一种正反向轮辋制作方法及正反向轮辋技术

本发明专利技术提出了一种正反向轮辋制作方法，包括以下步骤：对板材进行高强度地挤压，形成具有第一凸起部和第二凸起部的型材；将型材卷成空心圆柱形的筒体，型材上的第一凸起部和第二凸起部在筒体内形成两组装配台阶或装配筋；通过搅拌摩擦焊设备焊接型材卷圆时形成的筒缝；将筒体的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；对第一凸起部外侧进行旋压，形成第三凸起部；对筒体进行热处理加工；对筒体进行精密机械加工，在筒体上形成胎圈座,得到正反向轮辋。本发明专利技术提出的正反向轮辋制造方法，使一种轮辋同时具备正反两种安装方式，且加工工序简单，缩短了轮毂的制造时间，本发明专利技术正反向轮辋制作方法不需要任何铸造及锻造模具。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轮辋制作方法，尤其涉及一种正反向轮辋制作方法及正反向轮辋。
技术介绍
轮辋俗称轮圈，为车轮周边安装轮胎的部件，轮辋结构是汽车车轮的重要组成部分，是轮胎的装配和固定基础。目前的车轮轮辋加工工艺复杂，其产品强度不高，且多为焊接式钢结构轮辋，由多个零部件组成，并由多道工序装配，安装复杂，多采用钢结构，轮辋自身重量大，运输不便，给使用时造成较多困难。如公开号为CN101214605A的专利技术专利，其公开了一种轮毂制造工艺，其说明书中公开的轮辋制造工艺相当复杂，具有以下缺陷：1.轮辋成品与轮盘只能通过焊接的方式连接；2.轮辋与轮盘之间焊死，焊接的方式温度将达到500℃使焊接部位出现局部变形给后期加工带来不便使产品易产生动平衡及端径跳问题同时不能更换轮盘；3.制造工艺上需要扩口、旋压等复杂工序；4.旋压的精度控制难度高，造成废品率大大提升。因此，市场上亟需一种新的轮辋制造工艺，使轮辋具有装配简单、结构强度高、重量轻等优点。
技术实现思路
为克服现有技术中车轮轮辋存在的上述不足，本专利技术公开了一种正反向轮辋制作方法，其产品具有结构强度大，重量轻，方便固定及安装，一体成型及可随时更换不同形状的中心盘，可自由选择正向或者反向安装中心盘等优点。本专利技术提出了一种正反向轮辋制作方法，包括以下步骤：步骤A：对板材进行高强度地挤压，形成具有第一凸起部和第二凸起部的型材；；步骤B：将所述型材卷成空心圆柱形的筒体；步骤C：通过搅拌摩擦焊设备焊接所述型材卷圆时形成的筒缝；步骤D：将所述筒体的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；步骤E：对所述第一凸起部外侧进行旋压，形成第三凸起部；步骤F:对所述筒体进行热处理加工；步骤G:对所述筒体上形成胎圈座,得到正反向轮辋；步骤H:所述第一凸起部上安装中心盘时，得到正装轮毂；所述第二凸起部上安装中心盘时，得到反装轮毂。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法中，所述第一凸起部和所述第二凸起部并列设置在所述筒体6的内侧。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法，步骤A中，所述板材在500℃的环境下进行挤压，挤压力度为8000吨。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法，步骤A中，所述板材的抗拉强度大于或等于260MPa，屈服强度大于或等于160MPa，延伸率大于或等于22％，硬度大于或等于65HBS。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法中，所述板材为6系列变形铝合金材质；所述板材的长度为381-812.8mm，宽度为177.8-558.8mm，板材的厚度为5-20mm。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法中，所述精密机械加工使制作得到的轮辋的表面粗糙度小于3.2mm。本专利技术提出的正反向轮辋制作方法中，所述第三凸起部的高度为15-25mm，宽度为60-90mm。本专利技术还提出了一种正反向轮辋制作方法制作的正反向轮辋，包括：第一凸起部，所述第一凸起部环设在所述筒体的内侧，所述第一凸起部上设置安装部件；第二凸起部，所述第二凸起部环设在所述筒体的内侧，所述第二凸起部上设置安装部件；第三凸起部，所述第三凸起部通过对所述第一凸起部的外侧进行旋压而成，用于轮胎防爆；胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻；筒体，所述筒体呈圆筒状。本专利技术提出的正反向轮辋制中，所述第一凸起部、所述第二凸起部、所述第三凸起部、所述胎圈座、所述轮缘、所述筒体为一体设置。本专利技术提出的正反向轮辋制中，所述第一凸起部、第二凸起部的高度为17-27mm，宽度为5-15mm；所述第一凸起部与第二凸起部之间的距离为95-125mm；所述第三凸起部的高度为15-25mm，宽度为60-90mm。另外，本专利技术轮辋上设置有第一凸起部和第二凸起部，用来安装轮盘，因此不必要采用焊接的手段，将轮盘安装到轮辋上，可以用卡槽或螺纹连接等可拆卸方式对他们进行安装，并且轮盘可随时更换，具有更换简易、安装方便等优点。本专利技术中的两片式轮毂的轮辋制作方法，构成轮辋的全部部件均为一体设置，采用一次挤压加工成型技术，即铝合金材料锻造一体成型，取代且改进了复杂的传统铝合金轮辋制造加工工艺。本专利技术轮辋制造方法加工工序简便，其制造的轮辋，结构强度增强，还具有重量轻、坚固耐用、配合宽胎面抓地力大、刹车距离短等优点。本专利技术正反向轮辋的技术优势有：本专利技术正反向轮辋所采用的型材为6系列变形铝合金材质，制作出的铝合金轮辋重量轻，轮毂重量随之减轻，安装到车辆上，整车自重也相应减轻，而整车减少自重可以节油，同一辆车用铝合金轮毂替代传统工艺制作轮毂后，可取得明显的节能效果；铝合金材料轮辋的高导热性能之特点，极有利于车辆因高速行使轮胎发热后的散热效果，减少了车辆长距离高速行驶热爆胎的可能，明显提高车辆高速行驶的安全性能；车轮的尺寸精度直接影响整车的行驶性能，尤其对高速行驶的车辆更为突出，诸如整车在行驶中的抓地性、偏摆性和平稳性、遇意外时的制动性等，必须在车轮具有足够精度的前提下，才能确保整车的高速和平稳行驶，本专利技术正反向轮辋最终经数控车床精密机械加工的工序，无论是车轮圆度、端向和径向精度，都不是传统工艺制作轮子能够相比的；本专利技术正反向轮辋可选择不同款式形状的中心盘来搭配出任意造型的正向或者反向轮毂以吻合不同车型、迎合不同用户的要求，其多变的时装款式更适用现代化整车的要求。附图说明图1为本专利技术中正反向轮辋制作方法的流程图。图2为正反向轮辋型材的结构示意图。图3为正反向轮辋筒体的结构示意图。图4为正反向轮辋筒缝摩擦焊接的示意图。图5为正反向轮辋凸起部熔焊的示意图。图6为正反向轮辋筒体经翻边后的结构示意图。图7为正反向轮辋旋压后的结构示意图。图8为正反向轮辋的结构示意图。图9为正反向轮辋的结构示意图。图10为第三凸起部的圆角示意图。具体实施方式结合以下具体实施例和附图，对专利技术作进一步的详细说明。实施本专利技术的过程、条件、实验方法等，除以下专门提及的内容之外，均为本领域的普遍知识和公知常识，本专利技术没有特别限制内容。图1至图10中，1-第一凸起部，2-第二凸起部，3-第三凸起部，4-胎圈座，5-轮缘，6-筒体。如图1所示，本专利技术提出了一种正反向轮辋制作方法，包括以下步骤：步骤A：对板材进行高强度地挤压，形成具有第一凸起部1和第二凸起部2的型材；第一凸起部1和第二凸起部2均可用于安装中心盘；步骤B：将型材卷成空心圆柱形的筒体6；步骤C：通过搅拌摩擦焊设备焊接型材卷圆时形成的筒缝；步骤D：将筒体6的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘5；步骤E：对第一凸起部1外侧进行旋压，形成第三凸起部3；步骤F:对筒体6进行热处理加工；步骤G:对筒体6进行精密机械加工，并在筒体6上形成胎圈座4,得到正反向轮辋。步骤H:中心盘安装在正反向轮辋的所述第一凸起部1上时，得到正装轮毂；中心盘安装在正反向轮辋的所述第二凸起部2上时，得到反装轮毂；从而在同一只轮辋上实现两种不同的装配方式。本专利技术轮辋制作方法，第一凸起部1和第二凸起部2并列设置在筒体6的内侧。本专利技术轮辋制作方法中，板材在500℃的环境下进行挤压，挤压力度为8000吨。本专利技术轮辋制作方法中，板材为6系列变形铝合金材质。本专利技术轮辋制作方法中，板材的抗拉强度大于或等于260MPa，屈服强度大于或等于160MPa本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种正反向轮辋制作方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤A：对板材进行高强度地挤压，形成具有第一凸起部(1)和第二凸起部(2)的型材；步骤B：将所述型材卷成空心圆柱形的筒体(6)；步骤C：通过搅拌摩擦焊设备焊接所述型材卷圆时形成的筒缝；步骤D：将所述筒体(6)的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘(5)；步骤E：对所述第一凸起部(1)外侧进行旋压，形成第三凸起部(3)；步骤F:对所述筒体(6)进行热处理加工；步骤G:对所述筒体(6)进行精密机械加工，并在所述筒体(6)上形成胎圈座(4),得到正反向轮辋；步骤H:所述第一凸起部(1)上安装中心盘时，得到正装轮毂；所述第二凸起部(2)上安装中心盘时，得到反装轮毂。

【技术特征摘要】
1.一种正反向轮辋制作方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤A：对板材进行高强度地挤压，形成具有第一凸起部(1)和第二凸起部(2)的型材；步骤B：将所述型材卷成空心圆柱形的筒体(6)；步骤C：通过搅拌摩擦焊设备焊接所述型材卷圆时形成的筒缝；步骤D：将所述筒体(6)的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘(5)；步骤E：对所述第一凸起部(1)外侧进行旋压，形成第三凸起部(3)；步骤F:对所述筒体(6)进行热处理加工；步骤G:对所述筒体(6)进行精密机械加工，并在所述筒体(6)上形成胎圈座(4),得到正反向轮辋；步骤H:所述第一凸起部(1)上安装中心盘时，得到正装轮毂；所述第二凸起部(2)上安装中心盘时，得到反装轮毂。2.如权利要求1所述的正反向轮辋制作方法，其特征在于，所述第一凸起部(1)和所述第二凸起部(2)并列设置在所述筒体6的内侧。3.如权利要求1所述的正反向轮辋制作方法，其特征在于，步骤A中，所述板材在500℃的环境下进行挤压，挤压力度为8000吨。4.如权利要求1所述的正反向轮辋制作方法，其特征在于，步骤A中，所述板材的抗拉强度大于或等于260MPa，屈服强度大于或等于160MPa，延伸率大于或等于22％，硬度大于或等于65HBS。5.如权利要求1所述的正反向轮辋制作方法，其特征在于，所述板材为6系列变形铝合金材质；所述板材的长度为381-812.8mm，宽度为177.8-558.8mm，板材的厚度为5-20mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：巩宝钢，
申请(专利权)人：巩宝钢，
类型：发明
国别省市：澳大利亚;AU