一种重油加氢处理系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种重油加氢处理系统，所述重油加氢处理系统包括加氢装置、热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器、进料换热器、热高分气换热器、空气冷却器、循环氢系统和分馏塔。所述重油加氢处理系统可以省去汽提塔，整个系统能耗大幅降低，而且可以节省设备投资。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种重油轻质化处理装置，特别是涉及一种重油加氢系统。
技术介绍
随着原油日益变重、变劣，越来越多的渣油需要加工处理，渣油一般指原油或其它来源的烃类物料，经过减压蒸馏脱除汽油馏分、柴油馏分、减压馏分油等馏分之后的剩余部分，一般具有沸点高、杂质含量多等特点，是炼油工业中最难加工的原料。渣油的加工处理不但是要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油等，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中脱碳工艺包括焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化等；加氢包括加氢裂化、加氢精制等。加氢法即能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，产品质量还好。但加氢法为催化加工工艺，存在加氢催化剂失活问题，尤其加工劣质、重质烃类原料时，催化剂失活问题更加严重。目前，为了降低重质、劣质渣油加工的成本，增加炼油企业利润，加工重质、劣质渣油的工艺目前仍以脱碳工艺为主，但其产品质量差，需要进行后处理才能利用，其中脱沥青油和焦化蜡油馏分尤其需要进行加氢处理，才能继续使用催化裂化或加氢裂化等轻质化装置进行加工，因此，各炼油企业均另建有脱沥青油和焦化蜡油的加氢处理装置。渣油加氢处理技术的渣油裂化率较低，主要目的是为下游原料轻质化装置如催化裂化或焦化等装置提供原料。通过加氢处理，使劣质渣油中的硫、氮、金属等杂质含量及残炭值明显降低，从而获得下游轻质化装置能够接受的进料，尤其是催化裂化装置，因此目前渣油加氢改质工艺技术中以渣油固定床加氢处理与催化裂化组合技术为主流技术。现有的渣油加氢处理与催化裂化组合工艺，首先是将渣油进行加氢处理，加氢生成油分离出石脑油和柴油馏分，加氢尾油作为重油催化裂化进料，进行催化裂化反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，回炼油进行催化回炼或与循环回渣油加氢装置与渣油加氢处理原料混合进行加氢处理，催化油浆外甩或部分催化回炼或循环回渣油加氢装置。USP 4,565,620、US4,713,221等公开了在常规的渣油加氢和催化裂化联合的基础上，来自重油催化裂化装置和蜡油催化裂化装置的回炼油与来自常减压装置的减压渣油合并送进渣油加氢装置加工，从渣油加氢装置产品分馏系统得到的加氢尾油送出装置作为下游重油催化裂化装置（和蜡油催化裂化装置）进料。但是催化裂化油浆没有得到有效利用，该方法对降低焦炭产率、提高产品收率有限。CN1119397C公开了一种渣油加氢处理－催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。但油浆进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的加氢活性和操作周期，且重循环油是在催化裂化装置内部。因此，此方法对降低焦炭产率、提高产品质量是有限的。CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，该方法将渣油在加氢处理装置进行加氢反应，分离反应产物得到气体，加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油。所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置进行裂化反应，催化裂化的重循环油返回加氢处理装置，蒸馏油浆得到的蒸出物返回加氢处理装置。该方法将两个装置有机地联合起来，能将渣油、重循环油和油浆转化为轻质油品。CN101210200A中公开了一种渣油加氢处理与催化裂化组合工艺方法。该工艺方法中，渣油、脱除固体杂质的催化裂化重循环油、任选的馏分油和任选的催化裂化油浆的蒸出物一起进入渣油加氢处理装置，所得的加氢渣油和任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，得到各种产品；将脱除固体杂质的催化裂化重循环油循环至渣油加氢处理装置；将催化裂化油浆进行蒸馏分离，而催化裂化油浆的蒸出物可循环至渣油加氢处理装置。但上述方法在加氢处理和催化裂化过程中均设置分馏系统，增加了投资费用；由于过程换热，热能损失较多。现有固定床渣油加氢处理装置渣油裂化率较低，加氢生成油进入产品分馏系统获得主要目的产品加氢尾油，并副产1m%～2m%加氢石脑油和5m%～8m%柴油馏分。渣油加氢装置副产柴油馏分硫含量通常160～330mg/g，20℃密度0.8312～0.8682g/cm3左右，T50馏出点温度为268～305℃，十六烷值为45.0~52.7之间，不能满足国IV和国V车用柴油质量标准要求，因此若做为国IV和国V清洁车用柴油调合组分使用时，也仍需要对其进行深度加氢处理。但该柴油馏分是经过高压加氢得到的，其残留硫化物主要为4,6-二甲基二苯并噻吩类含硫化合物，脱除难度很大。另外，该柴油馏分通常情况下链烷烃含量较低，即使再经过深度加氢精制，其十六烷值提高幅度也很有限，仍不能很好满足高质量车用柴油产品质量指标要求。因此采用目前的工艺处理渣油，不能生产性能满足要求的产品，迫切需要对现有工艺进行改进。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供一种重油加氢处理系统，本技术重油加氢系统在无需对现有装置进行大幅改动前体下，不仅省去分馏单元的汽提塔，还可大幅降低加氢系统整体能耗。本技术提供一种重油加氢处理系统，所述重油加氢处理系统包括加氢装置、热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器、进料换热器、热高分气换热器、空气冷却器、循环氢系统和分馏塔；所述加氢装置进料口与进料管线连通，加氢装置出料口经进料换热器与热高压分离器入口连通，热高压分离器顶部热高分气出口经热高分气换热器和空气冷却器后与冷高压分离器入口连通，冷高压分离器上端冷高分气出口经管线与循环氢系统入口连通，循环氢系统出口经管线与加氢装置进料口连通，冷高压分离器下部冷高分油出口经管线与冷低压分离器入口连通，冷低压分离器下部冷低分油出口经管线与分馏塔冷低分油进料口连通，热高压分离器底部热高分油出口经管线与热低压分离器入口连通，热低压分离器顶部热低分气出口与分馏塔汽提气入口连通或者经热低分气换热器与冷低压分离器入口连通，热低压分离器底部的热低分油出口经管线与分馏塔的热低分油进料口连通。本技术重油加氢处理系统中，所述分馏塔设有冷低分油进料口、热低分油进料口、轻质催化裂化原料出料口、重质催化裂化原料出料口、汽提气入口和气相出口。其中，冷低分油进料口位于热低分油进料口的上方，冷低分油进料口与热低分油进料口之间设置有轻质催化裂化原料出料口，重质催化裂化原料出料口位于热低分油进料口下方。其中，所述冷低分油进料口位于分馏塔从上至下次序的第1～20块理论板之间。轻质催化裂化原料出料口位于冷低分油进料口下部，所述冷低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置0.5～20块理论板，优选1～18块理论板。所述热低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置0.5～20块理论板，优选1～18块理论板，重质催化裂化原料出料口与热低分油进料口之间设置0.5～20块理论板，优选1～18块理论板。所述汽提气入口和气相出口分别设置于分馏塔的底部和顶部，这两个口的设置对于本领域技术人员来说是公知的。本技术重油加氢处理系统中，所述循环氢系统包括循环氢脱硫塔和循环氢压缩机，冷高压分离器上端冷高分气出口经管线与循环氢脱硫塔入口连通，循环氢脱硫塔出口经管线与循环氢压缩机本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重油加氢处理系统，所述重油加氢处理系统包括加氢装置、热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器、进料换热器、热高分气换热器、空气冷却器、循环氢系统和分馏塔；所述加氢装置进料口与进料管线连通，加氢装置出料口经进料换热器与热高压分离器入口连通，热高压分离器顶部热高分气出口经热高分气换热器和空气冷却器后与冷高压分离器入口连通，冷高压分离器上端冷高分气出口经管线与循环氢系统入口连通，循环氢系统出口经管线与加氢装置进料口连通，冷高压分离器下部冷高分油出口经管线与冷低压分离器入口连通，冷低压分离器下部冷低分油出口经管线与分馏塔冷低分油进料口连通，热高压分离器底部热高分油出口经管线与热低压分离器入口连通，热低压分离器顶部热低分气出口与分馏塔汽提气入口连通或者经热低分气换热器与冷低压分离器入口连通，热低压分离器底部的热低分油出口经管线与分馏塔的热低分油进料口连通。

【技术特征摘要】
1.一种重油加氢处理系统，所述重油加氢处理系统包括加氢装置、热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器、进料换热器、热高分气换热器、空气冷却器、循环氢系统和分馏塔；所述加氢装置进料口与进料管线连通，加氢装置出料口经进料换热器与热高压分离器入口连通，热高压分离器顶部热高分气出口经热高分气换热器和空气冷却器后与冷高压分离器入口连通，冷高压分离器上端冷高分气出口经管线与循环氢系统入口连通，循环氢系统出口经管线与加氢装置进料口连通，冷高压分离器下部冷高分油出口经管线与冷低压分离器入口连通，冷低压分离器下部冷低分油出口经管线与分馏塔冷低分油进料口连通，热高压分离器底部热高分油出口经管线与热低压分离器入口连通，热低压分离器顶部热低分气出口与分馏塔汽提气入口连通或者经热低分气换热器与冷低压分离器入口连通，热低压分离器底部的热低分油出口经管线与分馏塔的热低分油进料口连通。2.按照权利要求1所述的系统，其特征在于：所述分馏塔设有冷低分油进料口、热低分油进料口、轻质催化裂化原料出料口、重质催化裂化原料出料口、汽提气入口和气相出口。3.按照权利要求2所述的系统，其特征在于：冷低分油进料口位于热低分油进料口的上方，冷低分油进料口与热低分油进料口之间设置有轻质催化裂化原料出料口，重质催化裂化原料出料口位于热低分油进料口下方。4.按照权利要求2所述的系统，其特征在于：所述冷低分油进料口位于分馏塔从上至下次序的第1～20块理论板之间。5.按照权利要求2所述的系统，其特征在于：所述冷低分油进料口与轻质催化裂化原料出料口之间设置0.5～20块理论板。6.按照权利要求5所述的系统，其特征在于：所述冷低分油进料口与轻质催...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘铁斌，关明华，耿新国，翁延博，李洪广，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：新型
国别省市：北京;11