处理锌浸出渣的方法和系统技术方案

本发明专利技术公开了处理锌浸出渣的方法和系统，该方法包括：(1)将锌浸出渣与还原剂、助熔剂进行混合成型；(2)将混合球团供给至转底炉的进料区，使得混合球团依次经过转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原，得到的含有氧化锌和氧化铅的烟尘从高温区排出，得到金属化球团从出料区排出；(3)将金属化球团进行水淬处理；(4)将金属化球团破碎料进行两段磨矿磁选，得到金属铁粉和磁选尾矿；(5)将磁选尾矿与水玻璃、捕收剂和起泡剂混合进行浮选，得到银精矿和尾矿。该方法可以实现锌浸出渣中铁、铅、锌和银元素的综合回收利用，并且所得金属铁粉的品位可达90％以上，铁的回收率可达90％以上，锌铅的回收率可达95％以上，银的回收率可达90％以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金
，具体而言，本专利技术涉及一种处理锌浸出渣的方法和系统。
技术介绍
锌浸出渣是湿法炼锌过程中产生的一种固体废弃渣，含有锌、铅、铜、铁、镓、锗、铟和银等有价金属元素，具有极大的综合利用价值。当前，对湿法炼锌浸出渣处理的工艺主要有湿法工艺、火法工艺、浮选工艺、选冶联合工艺等。在实际生产过程中，无论采用火法工艺还是湿法工艺都存在工艺条件苛刻、耐火材料消耗大、设备投资和维修费用高、工作环境差、能耗高等缺点；此外，若采用单一浮选工艺则渣中有价金属难于回收，废渣二次利用效果不理想。因此，现有对湿法炼锌浸出渣处理的技术有待进一步改进。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本专利技术的一个目的在于提出一种处理锌浸出渣的方法和系统，该方法可以实现锌浸出渣中铁、铅、锌和银元素的综合回收利用，从而实现锌浸出渣的资源化利用，并且采用本申请的方法所得金属铁粉的品位可达90％以上，铁的回收率可达90％以上，锌铅的回收率可达95％以上，银的回收率可达90％以上。在本专利技术的一个方面，本专利技术提出了一种处理锌浸出渣的方法。根据本专利技术的实施例，该方法包括：(1)将锌浸出渣与还原剂、助熔剂进行混合成型，以便得到混合球团；(2)将所述混合球团供给至转底炉的进料区，使得所述混合球团依次经过所述转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原，得到的含有氧化锌和氧化铅的烟尘从高温区排出，得到金属化球团从出料区排出；(3)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到金属化球团破碎料；(4)将所述金属化球团破碎料进行两段磨矿磁选，以便得到金属铁粉和磁选尾矿；(5)将所述磁选尾矿与水玻璃、捕收剂和起泡剂混合进行浮选，以便得到银精矿和尾矿。由此，根据本专利技术实施例的处理锌浸出渣的方法通过将锌浸出渣与还原剂和助熔剂的混合球团供给至转底炉中，通过控制转底炉温度，使得混合球团中的铅化合物和锌化合物在转底炉的高温区被还原为单质，生成的单质铅锌挥发进入烟道被二次氧化，以氧化锌和氧化铅的形式被回收，而混合球团中只有少量的银化合物被还原，同时混合球团中的铁化合物在高温区进行深度还原，并且得到的金属铁颗粒聚集长大，得到金属化球团，然后对所得金属化球团水淬后进行磨矿磁选即可分离得到金属铁和含有银化合物的磁选尾矿，并将得到的含有银化合物的磁选尾矿进行浮选可以得到分离得到银精矿，即实现银元素的回收，并且本申请在配料中加入助熔剂，不仅可以显著降低还原过程的能耗，而且可以显著改善转底炉中还原产物的流动性，促进生成的金属铁逐渐聚集长大，从而提高金属化球团的金属化率(金属化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，进而可以在降低锌浸出渣处理成本的同时保证铁具有较高的回收率。由此本申请通过采用转底炉与磨矿磁选和浮选相结合的工艺，可以实现锌浸出渣中铁、铅、锌和银元素的综合回收利用，从而实现锌浸出渣的资源化利用，解决现有技术中锌浸出渣大量堆积占地和污染环境以及处理过程能耗高的难题，并且采用本申请的方法所得金属铁粉的品位可达90％以上，铁的回收率可达90％以上，锌铅的回收率可达95％以上，银的回收率可达90％以上。另外，根据本专利技术上述实施例的处理锌浸出渣的方法还可以具有如下附加的技术特征：在本专利技术的一些实施例中，在步骤(1)中，所述锌浸出渣与所述还原剂、所述助熔剂按照质量比为(70～90)：(15～20)：(5～10)进行混合成型。由此，可以显著提高铅锌铁的回收率。在本专利技术的一些实施例中，在步骤(1)中，所述还原剂为选自兰炭和焦炭中的至少一种，任选的，所述助熔剂为选自生石灰、石灰石、碳酸钙和白云石中的至少一种。由此，可以进一步提高铅锌铁的回收率。在本专利技术的一些实施例中，在步骤(2)中，所述中温区的温度为1100～1200摄氏度，所述高温区的温度为1200～1350摄氏度。由此，可以进一步提高铅锌铁的回收率。在本专利技术的一些实施例中，在步骤(4)中，所述两段磨矿磁选中一段磨矿细度为0.074mm以下的占70～80％，一段磁选强度为1600～1800Oe，二段磨矿细度为0.074mm以下的占80～90％，二段磁选强度为800～1200Oe。由此，可以显著提高金属铁的回收率。在本专利技术的一些实施例中，在步骤(5)中，基于每吨所述磁选尾矿，所述水玻璃的用量为200～400g，所述捕收剂的用量为90～150g，所述起泡剂的用量为20～50g。由此，可以显著提高银的回收率。在本专利技术的一些实施例中，在步骤(5)中，所述捕收剂为丁胺黑药和硫醇类药物的混合药剂，其中，所述混合药剂中，所述丁胺黑药与所述硫醇类药物的质量比为(1：1)～(3:1)。由此，可以进一步提高银的回收率。在本专利技术的再一个方面，本专利技术提出了一种实施上述处理锌浸出渣的方法的系统。根据本专利技术的实施例，该系统包括：混合成型装置，所述混合成型装置具有锌浸出渣入口、还原剂入口、助熔剂入口和混合球团出口；转底炉，所述转底炉内沿着炉底转动方向依次形成进料区、预热区、中温区、高温区和出料区，所述进料区设置有混合球团入口，所述高温区设置有烟尘出口，所述出料区设置有金属化球团出口，所述混合球团入口和所述混合球团出口相连；水淬装置，所述水淬装置具有金属化球团入口和金属化球团破碎料出口，所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连；磨矿磁选单元，所述磨矿磁选单元具有金属化球团破碎料入口、金属铁粉出口和磁选尾矿出口，所述金属化球团破碎料入口与所述金属化球团破碎料出口相连；浮选装置，所述浮选装置具有磁选尾矿入口、水玻璃入口、捕收剂入口、起泡剂入口、银精矿出口和尾矿出口，所述磁选尾矿入口与所述磁选尾矿出口相连。由此，根据本专利技术实施例的处理锌浸出渣的系统通过采用转底炉对锌浸出渣与还原剂和助熔剂的混合球团进行还原处理，通过控制转底炉温度，使得混合球团中的铅化合物和锌化合物在转底炉的高温区被还原为单质，生成的单质铅锌挥发进入烟道被二次氧化，以氧化锌和氧化铅的形式被回收，而混合球团中只有少量的银化合物被还原，同时混合球团中的铁化合物在高温区进行深度还原，并且得到的金属铁颗粒聚集长大，得到金属化球团，然后对所得金属化球团经水淬装置后供给至磨矿磁选装置即可分离得到金属铁和含有银化合物的磁选尾矿，并将得到的含有银化合物的磁选尾矿供给至浮选装置可以得到分离得到银精矿，即实现银元素的回收，并且本申请在配料中加入助熔剂，不仅可以显著降低还原过程的能耗，而且可以显著改善转底炉中还原产物的流动性，促进生成的金属铁逐渐聚集长大，从而提高金属化球团的金属化率(金属化率大于85％，TFe大于35％，MFe大于30％)，进而可以在降低锌浸出渣处理成本的同时保证铁具有较高的回收率。由此本申请通过采用转底炉与磨矿磁选装置和浮选装置结合对锌浸出渣进行处理，可以实现锌浸出渣中铁、铅、锌和银元素的综合回收利用，从而实现锌浸出渣的资源化利用，解决现有技术中锌浸出渣大量堆积占地和污染环境以及处理过程能耗高的难题，并且采用本申请的系统所得金属铁粉的品位可达90％以上，铁的回收率可达90％以上，锌铅的回收率可达95％以上，银的回收率可达90％以上。另外，根据本专利技术上述实施例的处理锌浸出渣的系统还可以具有如下附加的技术特征：在本专利技术的一些实施例中，所述混合成型装置为压球本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种处理锌浸出渣的方法，其特征在于，包括：(1)将锌浸出渣与还原剂、助熔剂进行混合成型，以便得到混合球团；(2)将所述混合球团供给至转底炉的进料区，使得所述混合球团依次经过所述转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原，得到的含有氧化锌和氧化铅的烟尘从高温区排出，得到金属化球团从出料区排出；(3)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到金属化球团破碎料；(4)将所述金属化球团破碎料进行两段磨矿磁选，以便得到金属铁粉和磁选尾矿；(5)将所述磁选尾矿与水玻璃、捕收剂和起泡剂混合进行浮选，以便得到银精矿和尾矿。

【技术特征摘要】
1.一种处理锌浸出渣的方法，其特征在于，包括：(1)将锌浸出渣与还原剂、助熔剂进行混合成型，以便得到混合球团；(2)将所述混合球团供给至转底炉的进料区，使得所述混合球团依次经过所述转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原，得到的含有氧化锌和氧化铅的烟尘从高温区排出，得到金属化球团从出料区排出；(3)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到金属化球团破碎料；(4)将所述金属化球团破碎料进行两段磨矿磁选，以便得到金属铁粉和磁选尾矿；(5)将所述磁选尾矿与水玻璃、捕收剂和起泡剂混合进行浮选，以便得到银精矿和尾矿。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述锌浸出渣与所述还原剂、所述助熔剂按照质量比为(70～90)：(15～20)：(5～10)进行混合成型。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述还原剂为选自兰炭和焦炭中的至少一种，任选的，所述助熔剂为选自生石灰、石灰石、碳酸钙和白云石中的至少一种。4.根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述中温区的温度为1100～1200摄氏度，所述高温区的温度为1200～1350摄氏度。5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述两段磨矿磁选中一段磨矿细度为0.074mm以下的占70～80％，一段磁选强度为1600～1800Oe，二段磨矿细度为0.074mm以下的占80～90％，二段磁选强度为800～1200Oe。6.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，基于每吨所述磁选尾矿，所述水玻璃的用量为200～400...

【专利技术属性】
技术研发人员：王健月，古明远，王福佳，曹志成，薛逊，吴道洪，
申请(专利权)人：江苏省冶金设计院有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32