一种压铸模具的拉杆装配结构，包括拉杆、顶针底板和拉杆卡板，拉杆卡板以可滑动的方式固定在顶针底板上，且设置有拉杆安装孔，拉杆安装孔包括连通在一起的第一孔区和第二孔区，第二孔区具有两级不同孔径的阶梯孔，且第二孔区的孔径较小级相对于孔径较大级远离顶针底板，拉杆的端部具有凹槽，从而形成尺寸较大的头部和尺寸较小的凹槽部，拉杆卡板滑动到第一位置时，拉杆安装孔的第一孔区对准拉杆并允许拉杆的端部从第一孔区插入拉杆安装孔，拉杆卡板由第一位置滑动到第二位置时，拉杆的凹槽部进入第二孔区的孔径较小级，而拉杆的头部卡入第二孔区的孔径较大级，从而将拉杆固定在拉杆安装孔中。该结构方便模具安装或拆卸，结构可靠。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及，特别是涉及压铸模具及其拉杆装配结构。
技术介绍
拉杆是压铸模具上的一种重要部件，其性能的好坏直接影响压铸产品的质量。目前压铸模具上采用的是螺纹式拉杆。其具有以下缺陷：1.模具从机台上安装或拆卸时，每次都要拆装拉杆，费力费时。2.拉杆与下顶针板连接采用螺丝连接时螺丝经常滑牙，导致拉杆作用失效。3.当采用顶棍时，顶针不能先行复位，可能对带滑块和斜顶的模具产生复位干涉、撞模。
技术实现思路
本技术的主要目的在于克服现有技术的不足，提供一种压铸模具及其拉杆装配结构，方便模具安装或拆卸，解决拉杆滑牙问题，以及顶棍顶出时，只能使顶针板顶出而不能使其复位的问题。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种压铸模具的拉杆装配结构，包括拉杆和与所述拉杆以可拆卸的方式装配在一起的顶针底板，还包括拉杆卡板，所述拉杆卡板以可滑动的方式固定在所述顶针底板的表面上，所述拉杆卡板上设置有拉杆安装孔，所述拉杆安装孔包括连通在一起的第一孔区和第二孔区，其中所述第二孔区具有两级不同孔径的阶梯孔，且所述第二孔区的孔径较小级相对于孔径较大级远离所述顶针底板，所述拉杆的端部具有凹槽，从而形成尺寸较大的头部和尺寸较小的凹槽部，所述拉杆卡板滑动到第一位置时，所述拉杆安装孔的所述第一孔区对准所述拉杆并允许所述拉杆的端部从所述第一孔区插入所述拉杆安装孔，所述拉杆卡板由所述第一位置滑动到第二位置时，所述拉杆的凹槽部进入所述第二孔区的孔径较小级，而所述拉杆的头部卡入所述第二孔区的孔径较大级，从而将拉杆固定在所述拉杆安装孔中。进一步地：所述凹槽为圆环状的凹槽。所述顶针底板上设置有导滑块，所述拉杆卡板由所述导滑块固定在所
述顶针底板上并能够沿所述导滑块滑动，以在所述第一位置和所述第二位置之间切换。所述顶针底板上设置有限位块，滑动到所述第一位置和所述第二位置的所述拉杆卡板由所述限位块限位。所述限位块包括固定在所述顶针底板上的固定限位块和可活动地装配到所述顶针底板上的活动限位块，所述固定限位块用于在所述第二位置定位所述拉杆卡板，所述活动限位块用于配合所述固定限位块对处在所述第二位置的所述拉杆卡板进行固定。一种压铸模具，具备所述的拉杆装配结构。本技术的有益效果：本技术安装或拆卸模具时只需要推动拉板卡板即可，能够提高模具安装或拆卸时间，并且彻底消除拉杆滑牙问题，以及顶棍顶出时，只能使顶针板顶出而不能使其复位的问题。本技术的结构与传统的结构相比，具有以下优点：1.传统的拉杆采用螺丝连接，经常出现滑牙或顶出不平衡。而本技术的拉杆装配结构，拉杆受力面积大，结构强壮。2.传统结构下安装或拆卸模具时需要把拉杆取出，费时费力且危险。采用本技术的拉杆装配结构，只需要拉动拉杆卡板即可安装或拆卸模具。3.传统结构只是采用顶棍顶出的模具，其结构和顶出效果只适用于一些简单不带滑块和斜顶的模具，不能避免带滑块或斜顶的模具运动时与顶针产生干涉，导致撞坏模具内部结构，影响模具的正常使用。采用本技术的拉杆装配结构，可使顶针板先行复位，避免顶针对带滑块和斜顶的模具产生复位干涉，撞模。附图说明图1为本技术拉杆装配结构一种实施例的结构示意图；图2为本技术拉杆装配结构一种实施例的拉杆结构示意图；图3a和图3b为拉杆分别位于拉杆卡板的拉杆安装孔中第一、二孔区的两种装配状态。具体实施方式以下对本技术的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本技术的范围及其应用。参阅图1至图3b，在一种实施例中，一种压铸模具的拉杆装配结构，
包括拉杆1、顶针底板6以及拉杆卡板2，所述拉杆卡板2以可滑动的方式固定在所述顶针底板6的表面上，所述拉杆卡板2上设置有拉杆安装孔3，所述拉杆安装孔3包括连通在一起的第一孔区31和第二孔区32，其中所述第二孔区32具有两级不同孔径的阶梯孔，且所述第二孔区32的孔径较小级相对于孔径较大级远离所述顶针底板6，所述拉杆1的端部具有凹槽，从而形成尺寸较大的头部12和尺寸较小的凹槽部11，所述拉杆卡板2滑动到第一位置时，所述拉杆安装孔3的所述第一孔区31对准所述拉杆1并允许所述拉杆1的端部从所述第一孔区31插入所述拉杆安装孔3，所述拉杆卡板2再由所述第一位置滑动到第二位置时，所述拉杆1的凹槽部11进入所述第二孔区32的孔径较小级，而所述拉杆1的头部12卡入所述第二孔区32的孔径较大级，从而将拉杆1固定在所述拉杆安装孔3中。参阅图2，在优选的实施例中，所述拉杆1的端部的凹槽为圆环状的凹槽，相应地，凹槽部11即为圆柱形。参阅图1，在优选的实施例中，所述顶针底板6上设置有导滑块4，所述拉杆卡板2由所述导滑块4固定在所述顶针底板6上并能够沿所述导滑块4滑动，以在所述第一位置和所述第二位置之间切换。参阅图1，在优选的实施例中，所述顶针底板6上设置有限位块，滑动到所述第一位置和所述第二位置的所述拉杆卡板2由所述限位块限位。在更优选的实施例中，所述限位块包括固定在所述顶针底板6上的固定限位块5和可活动地装配到所述顶针底板6上的活动限位块，所述固定限位块5用于在所述第二位置定位所述拉杆卡板2，所述活动限位块用于配合所述固定限位块5对处在所述第二位置的所述拉杆卡板2进行固定。在另一种实施例中，一种压铸模具，其可具备前述任一实施例的拉杆装配结构。本拉杆装配结构安装时，可以先将模具安装固定在机板座上，然后再将拉杆1穿入拉杆卡板2中，然后拉动或推动拉杆卡板2到固定限位块5的位置，使拉杆1的头部12卡入拉杆卡板2中，再将拉杆1的尾部螺丝固定在机台顶出机构中；拆卸时，先卸掉拉杆尾部与顶出机构的固定连接，再推动或拉动拉杆卡板2回到初始位置，即可将拉杆1从拉杆卡板2上分离。本结构中，不需要在顶针底板6上进行孔洞加工来实现拉杆1的装配，也不需要考虑顶针底板6的厚度，且顶针底板6的受力更均衡，顶针底板6受力变形倾向小，运行更可靠。以上内容是结合具体/优选的实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种压铸模具的拉杆装配结构，包括拉杆和与所述拉杆以可拆卸的方式装配在一起的顶针底板，其特征在于,还包括拉杆卡板，所述拉杆卡板以可滑动的方式固定在所述顶针底板的表面上，所述拉杆卡板上设置有拉杆安装孔，所述拉杆安装孔包括连通在一起的第一孔区和第二孔区，其中所述第二孔区具有两级不同孔径的阶梯孔，且所述第二孔区的孔径较小级相对于孔径较大级远离所述顶针底板，所述拉杆的端部具有凹槽，从而形成尺寸较大的头部和尺寸较小的凹槽部，所述拉杆卡板滑动到第一位置时，所述拉杆安装孔的所述第一孔区对准所述拉杆并允许所述拉杆的端部从所述第一孔区插入所述拉杆安装孔，所述拉杆卡板由所述第一位置滑动到第二位置时，所述拉杆的凹槽部进入所述第二孔区的孔径较小级，而所述拉杆的头部卡入所述第二孔区的孔径较大级，从而将拉杆固定在所述拉杆安装孔中。
【技术特征摘要】
1.一种压铸模具的拉杆装配结构，包括拉杆和与所述拉杆以可拆卸的方式装配在一起的顶针底板，其特征在于,还包括拉杆卡板，所述拉杆卡板以可滑动的方式固定在所述顶针底板的表面上，所述拉杆卡板上设置有拉杆安装孔，所述拉杆安装孔包括连通在一起的第一孔区和第二孔区，其中所述第二孔区具有两级不同孔径的阶梯孔，且所述第二孔区的孔径较小级相对于孔径较大级远离所述顶针底板，所述拉杆的端部具有凹槽，从而形成尺寸较大的头部和尺寸较小的凹槽部，所述拉杆卡板滑动到第一位置时，所述拉杆安装孔的所述第一孔区对准所述拉杆并允许所述拉杆的端部从所述第一孔区插入所述拉杆安装孔，所述拉杆卡板由所述第一位置滑动到第二位置时，所述拉杆的凹槽部进入所述第二孔区的孔径较小级，而所述拉杆的头部卡入所述第二孔区的孔径较大级，从而将拉杆固定在所述拉杆安装孔中。2.如权利要求1所述的压铸模具的拉杆...
【专利技术属性】
技术研发人员：王有松，田宏伟，豆盼盼，
申请(专利权)人：东莞华程金属科技有限公司，东莞劲胜精密组件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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