一种迷你型整体PCBN刀片制造技术

一种迷你型整体PCBN刀片，属于刀具技术领域。刀体的中部有盲孔，盲孔的直径尺寸为1.5～4.0mm,盲孔的深度为0.4～1.2mm。刀尖圆角R的尺寸为0.2～1.2mm，刀体的厚度的尺寸为4.0～8.0mm。方形的刀体的前面内切圆的直径尺寸为4.2～12mm。刀尖圆角R的尺寸至前面内切圆的直径尺寸为0.2～1.2mm。刀体的顶面和底面都有盲孔。本实用新型专利技术为迷你型，整体刀片体积远小于普通刀片；大大节约原材料，节能环保，由整体PCBN材料加工而成，没有普通刀片的焊接应力，加工精度高、一致性好改变传统刀片的贯穿式固定孔，变成双面的圆形固定凹陷结构。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种迷你型整体PCBN刀片，属于刀具

技术介绍
现有技术中的PCBN(聚晶立方氮化硼PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride))刀具是将PCBN刀头焊接在刀体上，常常因为焊接不牢，造成整体刀具报废。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足,本技术提供一种迷你型整体PCBN刀片。一种迷你型整体PCBN刀片，刀体的中部有盲孔，盲孔的直径尺寸为1.5～4.0mm,盲孔的深度为0.4～1.2mm；刀尖圆角R的尺寸为0.2～1.2mm，刀体的厚度的尺寸为4.0～8.0mm。刀体为方形，刀体的前面内切圆的直径尺寸为4.2～12mm。刀尖圆角R的尺寸至前面内切圆的直径尺寸为0.2～1.2mm。刀体的顶面和底面都有盲孔。刀体放置刀杆前端的凹槽中，有螺栓和压板将刀体固定在刀杆的凹槽中，压板有凸头与盲孔匹配连接。刀头上有断屑槽。固定方式：改变传统刀片的贯穿式固定孔，变成双面的圆形固定凹陷结构，采用上压紧和侧拉紧方式固定；刀头上可加工各类断屑槽。一种迷你型整体PCBN刀片制作方法，含有以下步骤；步骤1、对刀片进行三维建模，确定定位参考线和定位原点，从待加工的三维图中提取需要雕刻的部分，以Z＝0的平面为雕刻起始表面，并以Z＝0的平面镜像图形；将三维图存档；步骤2、提取刀片轮廓线和盲孔轮廓线，另存为二维图形，用于后续步骤对刀片的演示定位；步骤3、将步骤1中的三维模型导入雕刻软件，预设材料单层去除量，并生成激光雕刻路径；步骤4、取一块相同材质的边角料进行去除量试验，得出相应雕刻深度下材料单层去除量；在边角料上雕刻盲孔，显微镜下观察盲孔表面质量，符合要求后进行下一步；步骤5、在激光器配套PC上选中激光路径文件和轮廓线文件，设置激光器参数；步骤6、激光打点，校对十字光标，使其位于激光斑点中心；将刀片放在定位卡具上，激光演示轮廓线，校对卡具角度并移动工作台X，Y坐标使轮廓线与刀片边缘轮廓重合；步骤7、将气流对准待加工的位置并调节气流大小，开始进行激光加工,加工盲孔、断屑槽。激光加工超硬材料刀片，为保证加工面的平整和光洁，需要进行三次加工，第一次为大功率粗加工加工轮廓，第二次为小功率精加工抹平侧壁；第三次为小功率离焦加工抹平底部。本技术的优点是分层雕刻模式减少材质硬力从而保证产品质量，超高的装卡压紧力和拉紧力，解决了超小刀片的装卡不稳定，性价比极高。可双面多头使用，加工效率和性价比大幅提升，刀头上可加工各类断屑槽，适应更多加工场合；整体刀片体积远小于普通刀片；大大节约原材料，节能环保；由整体PCBN材料加工而成，没有普通刀片的焊接应力，加工精度高、一致性好；采用上压紧和侧拉紧方式固定，保证刀片的使用稳定性；刀片相较于普通刀片的机械性能更优良，加工效果更优秀。本技术的优点还有：1、迷你型：整体刀片体积远小于普通刀片；大大节约原材料，节能环保，2：整体性：由整体PCBN材料加工而成，没有普通刀片的焊接应力，加工精度高、一致性好。3、固定方式：改变传统刀片的贯穿式固定孔，变成双面的圆形固定凹陷结构，采用上压紧和侧拉紧方式固定，保证刀片的使用稳定性。4、可双面多头使用，加工效率和性价比大幅提升，刀头上可加工各类断屑槽，适应更多加工场合。5、采用激光精确加工而成。6、刀片相较于普通刀片的机械性能更优良，加工效果更优秀。附图说明当结合附图考虑时，通过参照下面的详细描述，能够更完整更好地理解本技术以及容易得知其中许多伴随的优点，但此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定，如图其中：图1为本专利技术的刀体结构示意图。图2为本专利技术的刀体结构侧面示意图。图3为本专利技术的刀杆结构示意图。图4为本专利技术的刀杆局部结构示意图。下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。具体实施方式显然，本领域技术人员基于本技术的宗旨所做的许多修改和变化属于本技术的保护范围。本
技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本技术的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。本
技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本技术所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。为便于对本技术实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本技术实施例的限定。实施例1：如图1、图2、图3及图4所示，一种迷你型整体PCBN刀片，刀体1的中部有盲孔2，盲孔2的直径尺寸为1.5～4.0mm,盲孔2的深度为0.4～1.2mm,刀尖圆角R的尺寸为0.2～1.2mm，刀体1的厚度的尺寸为4.0～8.0mm，方形的刀体1的前面内切圆的直径尺寸为4.2～12mm，刀尖圆角R的尺寸至前面内切圆的直径尺寸为0.2～1.2mm，刀体1的顶面和底面都有盲孔2，刀杆3的前端有凹槽，凹槽中放置刀体1，有螺栓和压板4将刀体1固定在刀杆3的凹槽中，压板4有凸头与盲孔2匹配连接。刀体1的刀头上可加工各类断屑槽。固定方式：改变传统刀片的贯穿式固定孔，变成双面的圆形固定凹陷结构。实施例2：一种迷你型整体PCBN刀片制作方法，含有以下步骤；步骤1、对刀片进行三维建模，确定定位参考线和定位原点，从待加工的三维图中提取需要雕刻的部分，以Z＝0的平面为雕刻起始表面，并以Z＝0的平面镜像图形；将三维图存档；步骤2、提取刀片轮廓线和盲孔轮廓线，另存为二维图形，用于后续步骤对刀片的演示定位；步骤3、将步骤1中的三维模型导入雕刻软件，预设材料单层去除量，并生成激光雕刻路径；步骤4、取一块相同材质的边角料进行去除量试验，得出相应雕刻深度下材料单层去除量；在边角料上雕刻盲孔，显微镜下观察盲孔表面质量，符合要求后进行下一步；步骤5、在激光器配套PC上选中激光路径文件和轮廓线文件，设置激光器参数；步骤6、激光打点，校对十字光标，使其位于激光斑点中心；将刀片放在定位卡具上，激光演示轮廓线，校对卡具角度并移动工作台X，Y坐标使轮廓线与刀片边缘轮廓重合；步骤7、将气流对准待加工的位置并调节气流大小，开始进行激光加工,加工盲孔、断屑槽。激光加工超硬材料刀片，为保证加工面的平整和光洁，需要进行三次加工，第一次为大功率粗加工加工轮廓，第二次为小功率精加工抹平侧壁；第三次为小功率离焦加工抹平底部。加工参数为：激光器选用100-150w的红外纳秒激光器；振镜扫本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种迷你型整体PCBN刀片，其特征在于刀体的中部有盲孔，盲孔的直径尺寸为1.5～4.0mm,盲孔的深度为0.4～1.2mm；刀尖圆角R的尺寸为0.2～1.2mm，刀体的厚度的尺寸为4.0～8.0mm。

【技术特征摘要】
1.一种迷你型整体PCBN刀片，其特征在于刀体的中部有盲孔，盲孔的直径尺寸为1.5～4.0mm,盲孔的深度为0.4～1.2mm；刀尖圆角R的尺寸为0.2～1.2mm，刀体的厚度的尺寸为4.0～8.0mm。2.根据权利要求1所述的一种迷你型整体PCBN刀片，其特征在于刀体为方形，刀体的前面内切圆的直径尺寸为4.2～12mm。3.根据权利要求1所述的一种迷你型整体PCBN刀片，其特征在于刀尖...

【专利技术属性】
技术研发人员：张宗超，杨建光，蒋盼盼，韩琦，黄金宝，唐红岩，
申请(专利权)人：北京沃尔德金刚石工具股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11