一种用于大质量部件的固定结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于大质量部件的固定结构，用于将装设有大质量部件的设备模块固定在系统机柜的容置腔中，所述固定结构包括设于设备模块底部的多组承重轮以及设于系统机柜的容置腔底部的多组凹槽，其中：所述设备模块上的多组承重轮按该设备模块推入所述容置腔的方向前后分布；所述容置腔内的凹槽的位置和尺寸与设备模块上的承重轮的位置和尺寸对应分布，且所述设备模块完全推入所述容置腔时，所述承重轮依次落入相应的凹槽内并悬空；本实用新型专利技术通过滚轮结构实现短途移动，并且设备模块运动到位后承重轮滚落对应的凹槽内不再承载；系统机柜不需要预留叉车的作业空间，有效提高了功率密度，并且结构设计简单，便于进行现场维护。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种固定结构，具体涉及一种用于固定电力设备等设施中大质量部件的固定结构。
技术介绍
在现有电力设备中有些部件重量较大，超过200公斤非常常见拆装非常不便，例如电抗器，变压器等等。这些部件放置在设备内部，常规设计一般有两种策略：常规方案1不考虑维护问题，缺点是一旦部件损坏，整机报废常规方案2内部预留非常大的空间。同时设备外部预留足够大的场地以便外部叉车10作业(参照图1)，缺点是整机空间利用率低，需要外部场地预留足够大的空间。在船舶等一些对空间限制较高的场合不能接受。常规方案3设备底部提供滚轮结构。优点是无须预留额外的维护空间，提供空间利用率，缺点是重力完全依靠滚轮支撑，在设备运输过程中可能失效，或者滚轮设计的足够强壮占用不必要的空间，毕竟滚轮只是在维护时才发挥作用。在一个高振动运用场合，例如船舶上，反复冲击和摇摆单依靠滚轮和其他辅助固定结构无法提供足够的固定强度。常规部件底部结构一般是地脚或垫块，此种结构方式在中大功率段的弊端非常明显。当大质量部件需要拆出维修时，底部和支撑面产生巨大的摩擦力，装拆过程将非常耗费工时或者根本无法人力完成。而且短距离的搬运也必须借助其他的运输设备，例如叉车10，推车等工具，搬运不方便。也有少量底部带滚轮的结构形式出现，但结构比较复杂，成本较高。现有方案：1.图示中电抗器达700KG，常规设计固定人工根本无法搬运出来，如果使用叉车10搬运机柜前侧往往需要预留相当大的叉车10作业空间，无法有效利用场地空间---设备用地浪费；2.部分设计为了减少维护时间，较大的部件设计为单独成柜放置，上部不再放置其它器件---造成功率密度低下；3.追求高功率密度的设计时，在较大的部件上方放置其它器件时，维护时需要给起重设备提供空间往往需要拆卸其它部件---加长维修时间；4.外聘叉车10往往费用不菲，特定场合甚至无法使用叉车10，例如船舶室了，设备面临整体报废风险---高昂的维护费用；5.有些改进型设计在较大部件的底部设计好滚轮，推入到位后往往不能对载重轮卸载，且设备固定是通常也无法安装地脚螺丝，造成整体强度不足或者载重轮实效。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述技术问题提出一种结构简单、功率密度高，并且便于拆卸维护的用于大质量部件的固定结构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于大质量部件的固定结构，用于将装设有大质量部件的设备模块固定在系统机柜的容置腔中，所述固定结构包括设于设备模块底部的多组承重轮以及设于系统机柜的容置腔底部的多组凹槽，其中：所述设备模块上的多组承重轮按该设备模块推入所述容置腔的方向前后分布；所述容置腔内的凹槽的位置和尺寸与设备模块上的承重轮的位置和尺寸对应分布，且所述设备模块完全推入所述容置腔时，所述承重轮依次落入相应的凹槽内并悬空。在本技术中，所述设备模块上，处于前侧的承重轮的轴向宽度大于后侧的承重轮的轴向宽度。在本技术中，所述设备模块上，两个对称设置在所述设备模块两侧的承重轮组成一个承重轮组，其中，处于前侧的承重轮组的两个承重轮之间的轴向间距大于后侧的承重轮组的两个承重轮之间的轴向间距。在本技术中，所述设备模块的前端和顶端分别设置有固定部，并通过固定部与系统机柜固定连接。一般使用地脚螺栓通过固定部将所述设备模块固定连接在所述容置腔的内壁上。在本技术中，所述容置腔的底部沿所述设备模块的推入方向设有导向机构。在本技术中，所述导向机构包括两块相对设置在所述容置腔内的导向块。在本技术中，所述设备模块的前端设有用于连接拖拽工具的连接装置。在本技术中，所述连接装置为拉环。本技术通过将大质量部件配置成安装有承重轮的可移动设备模块，设备模块通过滚轮结构实现短途移动，并且通过系统机柜的容置腔的固定平面上设计凹槽，凹槽的宽度与承重轮的轴向宽度均沿着设备模块的推入方向依次递增，在设备模块的推入过程中保证前轮可以滚动运动跨越相应的凹槽，实现设备模块运动到位后承重轮滚落对应的凹槽内不再承载，降低对滚轮的要求；通过设置导向机构确保设备模块的移动路径；通过在设备模块的前端设置连接拖拽工具的拉环等连接装置，可以很方便地利用杠杆原理将设备模块从容置腔内拖出，无需借助叉车等机械，系统机柜不需要预留叉车的作业空间，有效提高了功率密度，并且结构设计简单，成本较低，便于进行现场维护，有效的降低了维修成本。附图说明图1为现有大质量部件的固定结构示意图；图2为本技术一实施例中的大质量部将的固定结构示意图；图3为本技术一实施例中的设备模块的结构示意图；图4为本技术一实施例中的系统机柜的容置腔的内部结构示意图；图5为本技术一实施例中的设备模块推入系统机柜的容置腔内过程的示意图；图6为本技术一实施例中的设备模块固定安装在容置腔内的结构示意图；图7为本技术另一实施例中的系统机柜的容置腔的内部结构示意图；图8为本技术一实施例中的设备模块使用杠杆从容置腔内拉出的示意图；
其中，图4至图8中系统机柜仅示出了部分结构。具体实施方式为了更清楚地说明本技术的技术方案，以下结合附图及实施例，对本技术的技术方案进行进一步详细说明，显而易见地，下面描述仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的实施例。参照图1至图8，一种用于大质量部件的固定结构，用于将装设有大质量部件的设备模块固定在系统机柜20的容置腔中，固定结构包括设于设备模块30底部的多组承重轮31以及设于系统机柜20的容置腔底部的多组凹槽21，其中：设备模块30上的多组承重轮31按该设备模块30推入所述容置腔的方向前后分布；所述容置腔内的凹槽21的位置和尺寸与设备模块30上的承重轮31的位置和尺寸对应分布，且所述设备模块30完全推入所述容置腔时，所述承重轮31依次落入相应的凹槽21内并悬空。容置腔的数量至少与设备模块30的数量相同或者更多；一组承重轮31包括对称设置在设备模块30两侧的两个承重轮31，由于设备模块30承载在容置腔的底板上，设备模块30与容置腔之间存在巨大的摩擦力，并且承重轮31落入凹槽21内，对设备模块30在容置腔的固定位置作进一步限定，在无足够外力作用时，实现设备模块30在高扰动的条件下以稳定的状态设置在容置腔内，提供足够的固定强度，可以应用在船舶等存在反复冲击和摇摆的环境中。在一具体实施例中，在设备模块30上，处于前侧的承重轮31的轴向宽度大于后侧的承重轮31的轴向宽度。即承重轮31的轴向宽度沿设备模块30推入容置腔的方向依次递增；容置腔内沿设备模块30的推入方向设有与承重轮31大小位置依次匹配的凹槽21，设备模块30完全推入容置腔时，承重轮31依次落入相应的凹槽21内并悬空。具体的，由于承重轮31轴向宽度与凹槽21的宽度是相互对应的，并且沿设备模块30的推入方向依次递增，承重轮31的外径与凹槽21的长度大小匹配，即最前侧的承重轮31轴向宽度大于所有后侧承重轮对应的凹槽21的宽度，设备模块30在推入容置腔的过程中，
前侧承重轮可以顺利地通过非对应的凹槽21直至进入对应的凹槽21内。一般的，设备模块30上设有前后两组承重轮31，两组承重轮31的轴向宽度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于大质量部件的固定结构，用于将装设有大质量部件的设备模块固定在系统机柜的容置腔中，其特征在于，所述固定结构包括设于设备模块底部的多组承重轮以及设于系统机柜的容置腔底部的多组凹槽，其中：所述设备模块上的多组承重轮按该设备模块推入所述容置腔的方向前后分布；所述容置腔内的凹槽的位置和尺寸与设备模块上的承重轮的位置和尺寸对应分布，且所述设备模块完全推入所述容置腔时，所述承重轮依次落入相应的凹槽内并悬空。

【技术特征摘要】
1.一种用于大质量部件的固定结构，用于将装设有大质量部件的设备模块固定在系统机柜的容置腔中，其特征在于，所述固定结构包括设于设备模块底部的多组承重轮以及设于系统机柜的容置腔底部的多组凹槽，其中：所述设备模块上的多组承重轮按该设备模块推入所述容置腔的方向前后分布；所述容置腔内的凹槽的位置和尺寸与设备模块上的承重轮的位置和尺寸对应分布，且所述设备模块完全推入所述容置腔时，所述承重轮依次落入相应的凹槽内并悬空。2.如权利要求1所述的用于大质量部件的固定结构，其特征在于，所述设备模块上，处于前侧的承重轮的宽度大于后侧的承重轮的宽度。3.如权利要求1所述的用于大质量部件的固定结构，其特征在于，所述设备模块上，两个对称设置在所述设备模块两侧的承重轮组成一个...

【专利技术属性】
技术研发人员：李玉相，
申请(专利权)人：苏州汇川技术有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32