用于打磨铸管内壁的磨杆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于打磨铸管内壁的磨杆，包括轴套、套装于轴套内部的软芯轴以及分别连接于软芯轴两端的主动刚性轴头和从动刚性轴头，所述的从动刚性轴头和主动刚性轴头分别连接磨具和动力装置，所述从动刚性轴头与磨具之间为可拆卸固定连接，所述从动刚轴头外侧套装若干个轴承Ⅰ后与软芯轴固定连接，所述软芯轴依次穿过若干个轴承Ⅱ后与主动刚性轴头固定连接，所述任意两个相邻轴承Ⅱ之间采用弹簧连接定位，所述主动刚性轴头外侧穿过若干个轴承Ⅲ后与动力装置连接。本实用新型专利技术设计用于打磨铸管内壁的磨杆，运行平稳、维护便捷快速、为稳定生产提供保障，同时能够避免因振动过大对铸管内壁造成的磕碰，造成管壁涂衬的损坏。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于打磨铸管内壁的磨杆。
技术介绍
现阶段铸管的生产过程中，经高速离心机制成的铸管，主要进行的工艺为：退火处理、水压、表面初防腐以及水泥涂衬等，以及对铸管内壁进行喷涂满足相应输送介质要求的涂料，其中涂料主要有：油漆、环氧涂料、环氧陶瓷、环氧粉末、PU等，因此，在喷涂涂料之前需要对铸管内壁进行内壁打磨，达到提高喷涂料与铸管内壁的附着力、保证输送介质输送过程的品质、隔离管外物质避免互相污染等目的。铸管内壁打磨设备工艺一般采用刚性磨杆（细长轴）或者软芯轴装配磨具，譬如：砂轮、钢丝轮或者其他磨具等，在电机带动下高速旋转并沿铸管内壁的轴向移动，从而实现对铸管内壁的打磨，去除铸管内氧化皮、铸造飞边或者水泥涂衬的表面浮浆、表面缺陷。但是刚性磨杆在工作时振动大、运行不平稳，一方面对水泥涂衬表面易造成磕坑，严重影响产品的外观、质量以及产品的使用性能，另一方面振动大易造成磨杆弯曲、断裂、轴承损坏，致使磨杆使用寿命短、故障率高。当磨杆采用软芯轴时一般采用刚性外壳进行固定，软芯轴外围设置芯轴保护套，软芯轴两端分别固定连接刚性轴头后再分别与动力端和工作端连接，输入动力时芯轴旋转工作，运行平稳，内壁打磨质量优于刚性轴，但是，目前软轴存在缺陷：芯轴在高速旋转的情况下，软芯轴的中间位置绕度大会造成芯轴保护套与外壳摩擦生热进而发生粘连致使磨杆失效；或者软芯轴两端与刚性轴头连接处周期性弯曲疲劳断裂而使软芯轴失效。
技术实现思路
本技术需要解决的技术问题是提供一种打磨铸管内壁的磨杆，特别适合于长径比比较大的铸管，运行平稳、提高使用寿命、维护便捷快速、为稳定生产提供保障，同时能够避免因振动过大对铸管内壁造成的磕碰，造成管壁涂衬的损坏以及磨杆的损坏，降低生产及维修成本。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种用于打磨铸管内壁的磨杆，包括轴套、套装于轴套内部的软芯轴以及分别连接于软芯轴两端的主动刚性轴头和从动刚性轴头，所述的从动刚性轴头和主动刚性轴头分别连接磨具和动力装置，所述从动刚性轴头与磨具之间为可拆卸固定连接，所述从动刚性轴头外侧套装若干个轴承Ⅰ后与软芯轴固定连接，所述软芯轴依次穿过若干个轴承Ⅱ后与主动刚性轴头固定连接，所述任意两个相邻轴承Ⅱ之间采用弹簧连接定位，所述主动刚性轴头外侧穿过若干个轴承Ⅲ后与动力装置连接。本技术技术方案的进一步改进在于：从动刚性轴头与磨具之间、从动刚性轴头与软芯轴之间、软芯轴与主动刚性轴头之间的连接均为螺纹连接。本技术技术方案的进一步改进在于：轴承Ⅲ安装于保护套内，所述保护套套接于轴套右端面。本技术技术方案的进一步改进在于：轴承Ⅱ个数至少为3个。本技术技术方案的进一步改进在于：轴承Ⅰ与轴承Ⅲ均采用弹性挡圈定位，所述轴承Ⅱ、轴承Ⅲ与弹性挡圈之间均安装密封盖。本技术技术方案的进一步改进在于：轴套为圆筒状，其材质为无缝钢管或者合成树脂。由于采用了上述技术方案，本技术取得的技术进步是：本技术设计的用于打磨铸管内壁的磨杆，具有运行平稳、维护快捷可靠、节约辅助时间、稳定生产、生产效率高等优点，适用于DN80-DN300，L≥6000铸管内壁的打磨工艺。软芯轴的两端用于连接磨具和动力装置，且软芯轴比较长，在高速旋转的过程中，因软芯轴中间位置的绕度问题会使软芯轴保护套与外壳高速摩擦发热进而造成芯轴与轴套的粘连，本技术设计的软芯轴依次穿过若干个轴承Ⅱ中心后分别与软芯轴两端主动、从动刚性轴头固定连接，避免了软芯轴的上下浮动，消除了软芯轴因中间位置的绕度问题致使芯轴保护套与外壳高速摩擦发热造成的粘连，保证了软芯轴的传输平稳。进一步的，相邻的轴承Ⅱ采用弹簧定位，具备减震效果的同时实现了动力的输出平稳，另外，采用弹簧定位取代传统的轴肩、轴承端盖定位，简化加工程序，降低生产成本的同时便于定期检查轴承、更换失效轴承及其损坏零件。从动刚性轴头外侧套装若干个轴承Ⅰ、主动刚性轴头外侧套设着若干个轴承Ⅲ，既可以减少摩擦损失又可以保证动力端和工作端的力输入和输出平稳，避免因振动过大对水泥涂衬表面易造成磕坑，严重影响产品的外观、质量以及产品的使用性能。本技术还将轴套端盖螺栓定位改进为弹性挡圈定位，避免了高速运转发热使小螺栓固定式端盖难以拆装，维修不便。轴承Ⅱ与轴承Ⅲ与弹性挡圈之间均安装密封盖，一方面可以防止打磨过程中产生的飞屑溅射到轴承内，造成轴承转动失效，另一方面也防止轴承内的润滑油溢出。从动刚性轴头与磨具之间采取螺纹连接，便于多管型、多磨具更换便捷，扩大应用范围。从动刚性轴头与软芯轴之间、软芯轴与主动刚性轴头之间的连接均为螺纹连接，对软芯轴起到保护作用，避免仅是软芯轴轴头的磨损就必须换装整个软芯轴，降低了生产成本同时维修方便提高了生产效率。附图说明图1是本技术结构示意图；其中，1、轴套，2、软芯轴，3、主动刚性轴头，4、从动刚性轴头，5、轴承Ⅰ，6、轴承Ⅱ，7、轴承Ⅲ，8、弹簧，9、保护套，10、弹性挡圈，11、密封盖。具体实施方式下面结合实施例对本技术做进一步详细说明：如图1所示，一种用于打磨铸管内壁的磨杆，该磨杆包括轴套1、套装于轴套内部的软芯轴2以及连接于软芯轴两端的主动刚性轴头3和从动刚性轴头4，软芯轴2的两端设置外螺纹，主动刚性轴头3和从动刚性轴头4设置相配合的内螺纹，软芯轴2与两端的主动刚性轴头3和从动刚性轴头4连接为螺纹连接，其中主动、从动刚性轴头起到连接段的作用避免软芯轴直接连接磨具和动力装置，对软芯轴起到保护作用，避免仅是软芯轴轴头的磨损就必须换装整个软芯轴，进而降低了生产成本，因此，软芯轴两端的主动、从动刚性轴头分别连接动力装置和磨具。由于本技术设计的磨杆适用于DN80-DN300，L≥6000铸管内壁的打磨工艺，铸管的直径变化范围较大，需要更换磨具适应不同直径的铸管，因此从动刚性轴头4与磨具之间采用螺纹连接，从动刚性轴头4与磨具连接一端设置外螺纹，磨具上设置相配合内螺纹，方便多管型、多磨具更换，从动刚轴头4外侧套装若干个轴承Ⅰ5后与软芯轴2固定连接，既可以减少摩擦损失又可以保证工作端的作用力输出平稳，避免因振动过大对水泥涂衬表面易造成磕坑，严重影响产品的外观、质量以及产品的使用性能，其中，本技术采用了4个轴承Ⅰ5。软芯轴依次穿过若干个轴承Ⅱ6中心孔后与主动刚性轴头3固定连接，其中轴承Ⅱ6的个数至少为3个，轴承Ⅱ6与轴套1之间为过渡配合，且任意两个相邻轴承Ⅱ6之间采用弹簧8连接定位，弹簧8具备减震效果的同时实现了动力的输出平稳，另外，采用弹簧定位取代传统的轴肩、轴承端盖定位，简化加工程序，降低生产成本的同时便于定期检查轴承、更换失效轴承及其损坏零件。本技术设置轴承Ⅱ6的目的在于：避免了软芯轴的上下浮动，消除了软芯轴因中间位置的绕度问题致使芯轴保护套与外壳高速摩擦发热造成的粘连，同时保证了软芯轴的传输平稳。且为了改善轴套端盖螺栓定位的缺陷，即因磨杆细所采用螺栓较小，在高速运转之后容易发热使小螺栓固定式端盖难以拆装，因此轴承Ⅱ6与轴承Ⅲ7均采用弹性挡圈定位，方便拆装维修；进一步的为了保证作用力的输入平稳，于主动刚性轴头外侧设置若干个轴承Ⅲ7后与动力装置连接，轴承Ⅲ7安装于保护套9内，所述保护套9套接于轴套1右端面，若考虑到保护本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于打磨铸管内壁的磨杆，包括轴套（1）、套装于轴套内部的软芯轴（2）以及分别连接于软芯轴两端的主动刚性轴头（3）和从动刚性轴头（4），所述的从动刚性轴头（4）和主动刚性轴头（3）分别连接磨具和动力装置，其特征在于：所述从动刚性轴头（4）与磨具之间为可拆卸固定连接，所述从动刚轴头（4）外侧套装若干个轴承Ⅰ（5）后与软芯轴（2）固定连接，所述软芯轴（2）依次穿过若干个轴承Ⅱ（6）后与主动刚性轴头（3）固定连接，所述任意两个相邻轴承Ⅱ（6）之间采用弹簧（8）连接定位，所述主动刚性轴头（3）穿过若干个轴承Ⅲ（7）后与动力装置连接。

【技术特征摘要】
1.一种用于打磨铸管内壁的磨杆，包括轴套（1）、套装于轴套内部的软芯轴（2）以及分别连接于软芯轴两端的主动刚性轴头（3）和从动刚性轴头（4），所述的从动刚性轴头（4）和主动刚性轴头（3）分别连接磨具和动力装置，其特征在于：所述从动刚性轴头（4）与磨具之间为可拆卸固定连接，所述从动刚轴头（4）外侧套装若干个轴承Ⅰ（5）后与软芯轴（2）固定连接，所述软芯轴（2）依次穿过若干个轴承Ⅱ（6）后与主动刚性轴头（3）固定连接，所述任意两个相邻轴承Ⅱ（6）之间采用弹簧（8）连接定位，所述主动刚性轴头（3）穿过若干个轴承Ⅲ（7）后与动力装置连接。2.根据权利要求1所述的用于打磨铸管内壁的磨杆，其特征在于：所述从动刚性轴头（4）与磨具之间、从...

【专利技术属性】
技术研发人员：李宏顺，
申请(专利权)人：新兴铸管股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13