树脂注塑成形用模具制造技术

本发明专利技术提供一种树脂注塑成形用模具，能够在使排气口处的压力成为均匀状态的同时，实现气体的高效的吹送或吸引。树脂注塑成形用模具具有由低密度造型部和高密度造型部形成的造型区域，所述低密度造型部具有在加热或冷却时所吹送或吸引的气体或者随着树脂的填充而排出的气体能够通过的烧结密度，所述高密度造型部具有上述气体不能通过的烧结密度，其中，介于与外部连通的通气口和与内侧的树脂成形部连通的排气口之间而将双方连通的气体的通气路径，通过由具有高密度造型部和/或低密度造型部的周壁包围而形成空腔状态，且所述排气口以具有比其他造型区域薄得多的壁厚的状态仅由低密度造型部形成。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及通过三维光造型而制造的树脂注塑成形用模具。
技术介绍
在所述树脂注塑成形用模具中，近年来采用通过所述三维光造型而具有由高密度造型部和低密度造型部划分出的造型区域的结构，低密度造型部具有吹送或吸引的气体能够通过的烧结密度，高密度造型部具有该气体不能通过的烧结密度。在这样的划分结构的情况下，如专利文献1所记载，在树脂注塑成形时，能够发挥经由低密度造型部的放气功能。然而，在专利文献1中，关于在积极地进行树脂注塑成形时高效地通过吹送或吸引的气体进行加热和冷却、以及在填充树脂时使气体顺利地流动，并没有特别进行特探讨。与此相对，在专利文献2和专利文献3中，通过采用利用低密度造型部形成所有的供通过通气口而吹送或吸引的气体通过的通气路径、以及与树脂成形部相接的排气口的结构，来高效地实现如上所述的加热和冷却。然而，在利用低密度造型部形成了所有的通气路径和排气口的情况下，由于介于通气口与排气口之间的低密度造型部中的流通阻力，吹送或吸引所需要的压力不得不变得极高。而且，根据低密度造型部内的密度的程度和模具的形状，排气口处的压力不是均匀的，因此，在与树脂成形部之间流入或流出的气体的每单位面积的通气量不一定能够变得均匀，有时会对一样的加热和冷却造成障碍。现有技术文献专利文献1：日本特开2007-160580号公报专利文献2：日本特许第5575374号公报专利文献3：日本特开平8-300363号公报
技术实现思路
本专利技术的课题在于提供一种树脂注塑成形用模具的结构，能够在使排气口处的压力成为均匀状态的同时，实现气体的高效的吹送或吸引。为了解决所述课题，本专利技术的基本结构是一种树脂注塑成形用模具，具有由低密度造型部和高密度造型部形成的造型区域，所述低密度造型部具有在加热或冷却时所吹送或吸引的气体或者随着树脂的填充而排出的气体能够通过的烧结密度，所述高密度造型部具有上述气体不能通过的烧结密度，其中，介于与外部连通的通气口和与内侧的树脂成形部连通的排气口之间、将双方连通的气体的通气路径，通过由具有高密度造型部和/或低密度造型部的周壁包围而形成空腔状态，且所述排气口以具有比其他造型区域薄的壁厚的状态仅由低密度造型部形成。附图说明图1表示实施例1的状态，该实施例1的特征在于在型腔的树脂注塑成形用模具中设置有多个通气路径。图2表示实施例2的状态，该实施例2的特征在于在高密度造型部与低密度造型部的边界区域中烧结密度的程度逐渐变化。图3表示本专利技术的典型的实施方式。图4表示在周壁的内侧具有突出区域的型芯的其他实施方式。图5表示排气口的厚度在内侧比在周边的区域小的状态的实施方式。附图标记说明1：树脂注塑成形用模具11：型芯12：型腔21：高密度造型部22：低密度造型部31：通气口32：通气路径33：排气口4：基板5：树脂供给部6：树脂成形部7：密闭形成区域部具体实施方式如图3的典型的实施方式所示，在本专利技术的基本结构中，介于通气口31与排气口33之间的通气路径32通过由具有高密度造型部21和/或低密度造型部22的周壁包围而形成空腔状态。在这样的空腔状态的通气路径32的情况下，与如专利文献2那样的气体通过低密度造型部22的情况相比，压力损失的产生变少，能够实现高效的通气。而且，通常的通气路径32的情况下的压力是均等的，因此，无论模具的形状如何，同一通气路径32中的各排气口33处的压力都是均等的，在将排气口33的平均壁厚设为均等的情况下，能够使每单位面积的通气量成为均等状态。另外，如图3所示，几乎大部分的树脂注塑成形用模具1由型芯11的模具和型腔12的模具的双方构成，但在通过一方的模具的通气口31进行送风的情况下，从另一方的模具的通气口31进行气体的排出，在一方的模具中进行吸引的情况下，从另一方的模具的通气口31进行气体的进入。但是，当然也能够实现在一方的模具的通气口31处进行送风、在另一方的模具的通气口31处进行吸引的实施方式。在图3中，虽然在型芯11的模具和型腔12的模具的双方中通过高密度造型部21形成相对于通气路径32的整个周壁，但也可以通过低密度造
型部22形成该周壁的一部分或全部。原因在于，即使通过低密度造型部22形成了周壁的一部分或全部，由于排气口33的壁厚比其他造型区域薄，所以气体也一定会通过该排气口33，并通过由低密度造型部22形成的造型区域，其结果，没有产生如下状态的余地，该状态是引起将树脂成形部6与通气口31之间连通这一以往技术的情况下的压力损失的状态。但是，在由低密度造型部22形成周壁的情况下，排气口33处的通气量会因气体进入低密度造型部22的一部分区域而减少，考虑到这一点，周壁优选如图3所示那样全部由高密度造型部21形成。关于与树脂成形部6接触的壁部的形成区域，能够任意选择如图3所示那样采用高密度造型部21或者如图4所示那样采用低密度造型部22。但是，在考虑到模具的寿命的情况下，所述造型区域优选采用高密度造型部21。在型芯11中，大多采用如下实施方式，该实施方式的特征在于：如图3所示，在内侧壁部与突出区域的空隙和/或突出区域彼此之间的空隙设置有排气口33。但是，如图4所示，在型芯11的模具中，也完全可以在突出区域的周壁设置一个或多个排气口33。在型腔12的模具中，如图3所示，大多在由周壁包围的底部设置一个或多个排气口33。其根据在于，气体能够经由该排气口33大致均等地在与树脂成形部6之间流入或流出。但是，在周壁彼此的距离比周壁的高度短的情况下，当然也可以采用在周壁的内侧设置排气口33的实施方式(未图示)。排气口33需要满足如下的双方的必要条件：能够承受与树脂成形相伴的压力，另一方面，气体在与树脂成形部6之间高效地实现流出或流入。考虑到这样的双方的要因的情况下的排气口33的壁厚虽然受到低密度造型部22的烧结密度影响，但通常通过设定为2mm～5mm来满足双方
的必要条件。图5表示如下的实施方式，该实施方式的特征在于：在排气口33处，以其内侧的区域与周边的区域相比逐渐变薄的方式成形。在上述实施方式的情况下，能够通过排气口33周边的区域或其附近来承受与树脂成形相伴的压力，另一方面，能够在中央及其附近的薄壁区域中实现高效的气体的喷出。另外，在图5所示的实施方式中，通过将排气口33的壁厚的平均值设定为2mm～5mm的范围，也能够兼顾与树脂成形相伴的耐压力特性和气体的高效的流出或流入特性。实施例以下，按照实施例进行说明。实施例1实施例1的特征在于：如图1所示，设置有多个与独立的通气口31和排气口33分别连通的通气路径32。在具有这样的特征的实施例1中，在所需的加热或冷却的程度例如因成为成形对象的树脂成形区域的形状的变化而不同的情况下，通过针对每个通气路径32独立控制通气量，能够适当实现对应的树脂成形区域的加热或冷却。实施例2实施例2的特征在于：如图2所示，在高密度造型部21与低密度造型部22的边界区域中，烧结密度的程度逐渐变化。在具有这样的特征的实施例2中，在分别成形高密度造型部21和低密度造型部22时，通过在高密度造型部21的边界附近逐渐减少针对造型部的空气的注入压力，能够将针对低密度造型部22的注入压力转移到高密度造型部21的成形。即，在如图3～5那样明确划分了双方的边界的情况下，必须独立成形高密本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种树脂注塑成形用模具，具有由低密度造型部和高密度造型部形成的造型区域，所述低密度造型部具有在加热或冷却时所吹送或吸引的气体或者随着树脂的填充而排出的气体能够通过的烧结密度，所述高密度造型部具有上述气体不能通过的烧结密度，其中，介于与外部连通的通气口和与内侧的树脂成形部连通的排气口之间而将双方连通的气体的通气路径，通过由具有高密度造型部和/或低密度造型部的周壁包围而形成空腔状态，且所述排气口以具有比其他造型区域薄的壁厚的状态仅由低密度造型部形成。

【技术特征摘要】
2015.04.10 JP 2015-0810791.一种树脂注塑成形用模具，具有由低密度造型部和高密度造型部形成的造型区域，所述低密度造型部具有在加热或冷却时所吹送或吸引的气体或者随着树脂的填充而排出的气体能够通过的烧结密度，所述高密度造型部具有上述气体不能通过的烧结密度，其中，介于与外部连通的通气口和与内侧的树脂成形部连通的排气口之间而将双方连通的气体的通气路径，通过由具有高密度造型部和/或低密度造型部的周壁包围而形成空腔状态，且所述排气口以具有比其他造型区域薄的壁厚的状态仅由低密度造型部形成。2.根据权利要求1所述的树脂注塑成形用模具，其特征在于，在周壁的内侧具有突出区域的型芯的树脂注塑成形用模具中，在内侧壁部与突出区域的空隙和/或突出区域彼此之间的空隙设置有排气口。3.根据权利要求1所述的树脂注塑成形用模...

【专利技术属性】
技术研发人员：天谷浩一，漆崎幸宪，田中隆三，
申请(专利权)人：株式会社松浦机械制作所，
类型：发明
国别省市：日本;JP