一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架，包括基座和至少三块与所述基座固定连接的胎板，所述胎板横向、等距且垂直分布于所述基座的上表面；所述胎板的上部设有至少两个大小相同且均匀分布的槽型缺口，沿胎板上边缘均匀分布有不锈钢贴片。本实用新型专利技术极大的节省了胎架的制造成本，更加稳固耐用；本实用新型专利技术中所涉及的边缘打磨光顺的不锈钢贴片，既用于隔离不锈钢板拼板与碳钢支柱，同时也可以可避免不锈钢拼板在胎架上造成损伤。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于船舶建造
，尤其涉及一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架。
技术介绍
船舶分段建造胎架的形式，有支柱式胎架和胎板式胎架，但一般都是采用碳钢材质制造；而目前某船厂所承建的38000T化学品船，货舱区钢板材质全部采用双相不锈钢。双相不锈钢具有良好的耐蚀性、耐热性、耐低温性及良好的易成形性和优异的可焊接性；但是双相不锈钢与普通碳钢相比，热传导率是普通碳钢的1/3，产生的结果是焊接时产生的热量就大量集中在焊接接头附近不易散出，进而导致焊接变形过大。双相不锈钢的槽形横隔舱在建造过程中，应避免与碳钢接触，否侧会破坏不锈钢板的性能；然而，在现有技术中，通常还是采用传统的胎架增加垫木来支撑不锈钢板的拼接。由于传统胎架都是碳钢材质且垫木在焊接时受热易变性，通常会直接接触导致不锈钢板被侵蚀损坏。另外槽形板拼接精度要求高，变形控制难度大，由于没有专门的防变形措施，使得槽形板拼接焊接时出现焊接变形，也会影响到焊接效率、焊接质量以及精度控制。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种可以有效保证
槽形板拼接精度的新型船舶槽形横隔舱分段制作用胎架。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架，包括基座和至少三块与所述基座固定连接的胎板，所述胎板横向、等距且垂直分布于所述基座的上表面；所述胎板的上部设有至少两个大小相同且均匀分布的槽型缺口，沿胎板上边缘均匀分布有不锈钢贴片。进一步地，所述基座由平行且相间分布的第一支撑梁和第二支撑梁构成；所述第一支撑梁包括纵向布置的H型钢及设于所述H型钢下部的至少三个纵向、等距分布的第一承重杆；所述第二支撑梁包括与所述第一承重杆对应设置且数量相同的第二承重杆及设于所述第二承重杆的顶部且与该第二承重杆同轴的支撑板，所述支撑板的横截面大于所述第二支撑杆的横截面；所述H型钢的上表面与支撑板的上表面位于同一平面内，所述胎板同时与H型钢的上表面及支撑板的上表面固定连接。进一步地，所述胎板与H型钢的连接处还设有加强肘板，所述加强肘板同时与所述胎板及H型钢固定连接。进一步地，所述支撑板、第一承重杆及第二承重杆的横截面均为圆形。进一步地，所述胎板一体成型或者由至少两块相同且设有所述槽型缺口的钢板拼接而成。本技术的有益效果在于：1.本技术由传统的胎板式胎架改进而成，其中，第一承重杆、第二承重杆、H型钢、胎板及加强肘板板均使用碳钢材料，只有与不锈钢拼板直接接触的不锈钢贴片采用不锈钢材质，极大的节省了整体胎架制造的成本。2.本技术中所涉及的边缘打磨光顺的不锈钢贴片，既用于隔离不锈钢板拼板与碳钢支柱，同时也可以可避免不锈钢拼板在胎架上造成损伤。3.本技术提出的船舶槽形横隔舱分段制作用胎架的胎架基础为H型钢和圆柱型承重杆，更加稳固耐用。附图说明图1为本技术的主视图。图2为本技术的使用效果图。图3为本技术的侧向局部放大示意图。图4为本技术不锈钢贴片的放大示意图。图中：1-第一承重杆，2-第二承重杆，3-H型钢，4-胎板，5-不锈钢贴片，6-加强肘板。具体实施方式下面结合附图详细说明本技术的优选实施例。请参阅图1至图4，本技术公开了一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架，包括基座和至少三块与所述基座固定连接的胎板4，所述胎板4横向、等距且垂直分布于所述基座的上表面；所述胎板4的上部设有至少两个大小相同且均匀分布的槽型缺口，且相邻胎板4之间的槽型缺口对应设置；胎板4上边缘设有均匀分布的不锈钢贴片5，所述不锈钢贴片5的整体分布轨迹与所述胎板4上部边缘的轮廓线一致。作为优选方案，所述基座由平行且相间分布的第一支撑梁和第二支撑梁构
成，所述第一支撑梁包括纵向布置的H型钢3及设于所述H型钢3下部的至少三个纵向、等距分布的第一承重杆1；所述第二支撑梁包括与所述第一承重杆1对应设置且数量相同的第二承重杆2及设于所述第二承重杆2的顶部且与该第二承重杆2同轴的支撑板，所述支撑板的横截面大于所述第二支撑杆2的横截面；所述H型钢3的上表面与支撑板的上表面位于同一平面内，所述胎板同时与H型钢3的上表面及支撑板的上表面固定连接。作为优选方案，所述胎板与H型钢3的连接处还设有加强肘板6，所述加强肘板6同时与所述胎板4及H型钢3固定连接。作为优选方案，所述支撑板、第一承重杆1及第二承重杆2的横截面均为圆形。作为优选方案，所述胎板4一体成型或者由至少两块相同且设有所述槽型缺口的钢板拼接而成。所述第一承重杆1可选用高300mm、直径为100mm的圆柱形钢管；同时，第二承重杆2选用高490mm、直径为100mm的圆柱形钢管，高度490mm的圆柱形钢管上安装有直径120mm、厚度10mm的圆形支撑板。所述H型钢3规格为HW200*200mm,纵向固定在高度300mm的圆柱形钢管上，安装时保证H型钢3上表面水平，进而保证H型钢3焊接结束后，第一支撑梁和第二支撑梁上表面的高度一致，误差不超过±1mm。上述两种高度的圆柱形钢管整体呈阵列形式分布，其中高500mm和300mm的圆柱形钢管间隔排列，每一列圆柱形钢管的高度统一。在H型钢3和高度500mm的圆柱形钢管上横向吊装拼接好的胎板4；所述胎板4为激光切割15mm厚板材，使胎板4与H型钢3垂直。调整胎板4竖直后，在胎板4中心线处安装
加强肘板6。优选在胎板4上部边缘的每一个直线边上固定两块不锈钢贴片5，使不锈钢贴片5整体线型与槽形尺寸一致，并将板厚差考虑进来。所述不锈钢贴片5单边双面打磨光顺，直角处打磨至没有棱角；所述不锈钢贴片5可选用10mm厚304L不锈钢,尺寸为200mm*100mm。对接板缝处相邻两块不锈钢贴片5定位时相应数值的高度差，相应数值为对接板的板厚差；所述不锈钢贴片5的设置具有保护不锈钢槽形拼板及控制焊接变形、保证槽形尺寸精度的双重目的。在地面上驳有槽形外形轮廓以及每一个槽形中心线的检验洋冲，以控制槽形分段制作精度尺寸。本技术的具体使用方法如下：第一步，先将不锈钢槽形板吊运至本技术所提出的胎架4上，使得不锈钢槽形拼板与胎架4上的不锈钢贴片5紧密贴合；第二步，将若干个不锈钢槽形板调整到位，不锈钢槽形板板缝刚好落在两块不锈钢贴片5中间，定位并做好加强后，焊接板缝，不锈钢贴片5用于控制焊缝处的凹陷变形；第三步，在调整过程中，不锈钢槽形板会在不锈钢贴片5上滑动，表面光顺的不锈钢贴片5可以保证不划伤不锈钢槽形板，同时胎板4中心的加强肘板6可以保证胎板4垂直度良好。考虑到经济性和施工的方便性，我们在胎板式胎架上基础上改进设计，胎板部分仍然使用碳钢材质，我们采用的是直径15mm的碳钢钢板。另外，专用胎架中加强肘板及H型钢也使用碳钢材质，极大的节省了胎架制造的成本。固定在胎板上的不锈钢贴片作为支撑，一方面避免了不锈钢板与碳钢材质的第一支撑梁及第二支撑梁直接接触，另一方面，由于不锈钢贴片的表面打磨光顺，既可避免不
锈钢槽形板因在专用胎架上产生相对移动而造成损伤，还可以充分保证锈钢槽形板的上表面平整，控制焊接变形。这里本技术的描述和应用是说明性的，并非想将本技术的范围限制在上述实施例中。在不脱离本技术范围和精神的情况下，可以对这里所披露本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架，其特征在于：包括基座和至少三块与所述基座固定连接的胎板，所述胎板横向、等距且垂直分布于所述基座的上表面；所述胎板的上部设有至少两个大小相同且均匀分布的槽型缺口，沿胎板上边缘均匀分布有不锈钢贴片。

【技术特征摘要】
1.一种船舶槽形横隔舱分段制作用胎架，其特征在于：包括基座和至少三块与所述基座固定连接的胎板，所述胎板横向、等距且垂直分布于所述基座的上表面；所述胎板的上部设有至少两个大小相同且均匀分布的槽型缺口，沿胎板上边缘均匀分布有不锈钢贴片。2.根据权利要求1所述的胎架，其特征在于：所述基座由平行且相间分布的第一支撑梁和第二支撑梁构成；所述第一支撑梁包括纵向布置的H型钢及设于所述H型钢下部的至少三个纵向、等距分布的第一承重杆；所述第二支撑梁包括与所述第一承重杆对应设置且数量相同的第二承重杆及设于所述第二承重杆的顶部且与...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴维真，周国辉，李志远，张波，宫劲镝，
申请(专利权)人：沪东中华造船集团有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31