本实用新型专利技术提供一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，包括制砖机，制砖机上设有出砖口，位于出砖口处的制砖机上设有用于盛放节能砖的平台，位于制砖机一侧设有运输车，运输车的上端面设有用于盛放节能砖的凹槽，运输车的底面设置有滚轮，位于制砖机和运输车之间并靠近制砖机的出砖口方向设有用于搬运节能砖的机械手，该机械手为360°旋转变向机械手，包括可一次性夹紧多块节能砖的夹持装置。本实用新型专利技术的有益效果是：该设计中制砖机、机械手以及运输车之间配合良好，使节能砖实现了自动化生产，大幅缩短生产周期，实现了最大38‑40块砖的制砖机出砖效率，且每单层可码120块砖，达到了最大的产能效率。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及自动化设备
，尤其是涉及一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组。
技术介绍
随着制砖技术的不断提升，具有节能环保功能的节能砖应运而生。节能砖的生产工序包括制砖、搬运、蒸养以及输送等等，这就需要配备相关的制砖机和输送装置等生产加工设备。蒸压釜是本行业最常见，也是最重要的生产设备，大量应用于加气混凝土砌块、灰砂砖、粉煤灰砖、新型轻质墙体材料、保温石棉板、高强度石膏等建筑材料的蒸压养护。其中直径2m的蒸压釜是最常用的规格，在工厂中广泛使用，但是在实际的生产过程中，由于生产设备之间的配合存在瑕疵，所以无法实现全自动生产。除此之外，又因蒸压釜规格所限，与之配合的制砖机的每次成型块数最大为32块，否则就无法码入运输车，这就使得进入蒸压釜中热处理一次的节能砖的数量受限，从而降低了生产效率。对于中小企业而言，完全更换设备的成本太大，如何在现有2m蒸压釜的条件下，通过调整设备结构，增强自动化程度，提高生产效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供了一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组。本技术一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，包括制砖机和蒸压釜，所述蒸压釜的直径为2m，所述制砖机上设有出砖口，位于所述出砖口处的所述制砖机上设有用于盛放节能砖的平台，位于所述制砖机
一侧设有运输车，所述运输车的上端面设有用于盛放所述节能砖的凹槽，所述运输车的底面设置有滚轮，位于所述制砖机和所述运输车之间并靠近所述制砖机的出砖口方向设有用于搬运所述节能砖的机械手，所述机械手为360°旋转变向机械手，所述机械手包括可一次性夹紧多块所述节能砖的夹持装置。进一步地，还包括蒸压釜，所述蒸压釜上设有用于容纳所述运输车和整齐码放于所述运输车上节能砖的进砖口。进一步地，所述凹槽的数量为三个，其中两个所述凹槽平行排列，第三个所述凹槽则与平行排列的两个所述凹槽垂直排列。进一步地，每个所述凹槽的宽度大于所述节能砖长度的两倍，相邻所述凹槽之间的距离小于一块所述节能砖的厚度。进一步地，所述凹槽的边缘设有倒角。进一步地，所述运输车的下方设有滑轨，所述滚轮与所述滑轨为滑动连接。进一步地，所述运输车以及所述机械手的动力装置为电动机。本技术一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，与现有技术相比具有以下优点：第一，该适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组中所述制砖机每次可以自动从所述出砖口吐砖且一次成型的所述节能砖的数量为38-40块，无需工作人员参与，生产效率极高；通过设置所述运输车使所述节能砖在运输过程中上具有承载体，通过设置所述凹槽使所述节能砖在所述运输车上码放更加有序，通过设置所述滚轮使所述运输车搬运所述节能砖的过程更为省事省力；通过设置所述360°旋转变向机械手使所述节能砖由所述制砖机转运至所述运输车时更加迅速，无需工作人员参与便能完成，节约了劳动成本。
综上所述，该设计各个装置之间配合良好，实现了所述节能砖生产过程自动化的目标，能够大幅缩短生产周期，进而提高了生产效率。第二，该适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组中所述蒸压釜上设有用于容纳所述运输车和整齐码放于所述运输车上节能砖的进砖口。该设计使所述运输车和位于所述运输车上的所述节能砖可共同顺利进入所述蒸压釜中完成所述节能砖的烘焙工作，从而赋予所述节能砖节能环保的优点。由于所述运输车也一起进入了所述蒸压釜中，所以该设计还为热处理完毕的所述节能砖的取出提供了便利。第三，传统制砖机每次成型38块标砖，而直径两米的蒸压釜因为釜体直径较小，在现有设备改造这种特定条件下，如果按照传统的码放方式，就得将成型块数减少到32块标砖，这样就大大减少了产能，对企业造成了极大的损失。为了实现产能最大化，本专利技术创造的适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组中所述凹槽的数量为三个，其中两个所述凹槽平行排列，第三个所述凹槽则与平行排列的两个所述凹槽垂直排列。使用机械手进行码垛，每次码放两排，第五排和第六排与前四排垂直摆放，所述节能砖码垛宽度小于所述2m蒸压釜的进砖口宽度，这样既能实现产能最大化，也能实现进入2m蒸压釜内进行蒸压热处理，实现最大可接受40块砖的出砖效率，且每单层可码120块砖，对于现有每次成型38块砖的制砖机，不需改造就可实现最大的产能效率。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术中所述运输车的结构示意图；图3为本技术中所述运输车承载所述节能砖后的主视图。图中：1、制砖机 2、夹持装置 3、机械手4、运输车 5、节能砖 6、凹槽具体实施方式为了更好的理解本技术，下面结合具体实施例和附图对本技术进行进一步的描述。如图1-3所示，一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，包括制砖机1和蒸压釜，所述制砖机1上设有出砖口。位于所述出砖口处的所述制砖机1上设有用于盛放节能砖5的平台。位于所述制砖机1一侧设有运输车4，所述运输车4的上端面设有用于盛放所述节能砖5的凹槽6，所述运输车4的底面设置有滚轮，位于所述制砖机1和所述运输车4之间并在所述制砖机1的出砖口方向设有用于搬运所述节能砖5的机械手3，所述机械手3为360°旋转变向机械手，在实际使用中只需要90°角度变换即可满足需求，所述机械手3包括可一次性夹紧多块所述节能砖5的夹持装置2。本技术中，所述制砖机1每次可以自动从所述出砖口吐砖且一次成型的所述节能砖5的数量为38-40块且这些节能砖5分两排整齐排列，无需工作人员参与，生产效率极高。当然对于34-40块的砖机都可适应。通过设置所述运输车4使所述节能砖5在运输过程中上具有承载体，通过设置所述凹槽6使所述节能砖5在所述运输车4上码放更加有序，通过设置所述滚轮使所述运输车4搬运所述节能砖5的过程更为省事省力。通过设置所述360°旋转变向机械手使所述节能砖5由所述制砖机1转运至所述运输车4时更加迅速，无需工作人员参与便能完成，节约了劳动成本。所述夹持装置2一次性可将40块所述节能砖5运输至所述凹槽6中。综上所述，该设计各个装置之间配合良好，实现了所述节能砖5生产过程自动化的目标，能够大幅缩短生产周期，进而提高了生产效率。由于所述制砖机1生产的节能砖5为生砖，需要将其置于蒸压釜中热处理，使生砖转化为真正具备节能优点的砖块，该热处理工序可赋予所述节能砖5环保节能的特点。因此，本技术还包括用于热处理所述节能砖5的蒸压釜。所述蒸压釜上设有用于容纳所述运输车4和整齐码放于所述运输车4上节能砖5的进砖口。该设计使所述运输车4和位于所述运输车4上的所述节能砖5可共同顺利进入所述蒸压釜中完成所述节能砖5的蒸养工作。由于所述运输车4也一起进入了所述蒸压釜中，所以该设计为热处理完毕的节能砖5的取出提供了便利。所述凹槽6的数量为三个，其中两个所述凹槽6平行排列，第三个所述凹槽6则与平行排列的两个所述凹槽6垂直排列。该设计是为了使所述节能砖5在所述运输车4上码放完毕后，所述节能砖5码垛宽度小于所述蒸压釜的进砖口宽度，这为所述运输车4以及位于所述运输车4上的所述节能砖5共同顺利进入所述蒸压釜中提供了保障。每个所述凹槽6的宽度大于两倍的所述节能砖5长度，相邻所述凹槽6之本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，包括制砖机(1)和蒸压釜，其特征在于：所述蒸压釜的直径为2m，所述制砖机(1)上设有出砖口，位于所述出砖口处的所述制砖机(1)上设有用于盛放节能砖(5)的平台，位于所述制砖机(1)一侧设有运输车(4)，所述运输车(4)的上端面设有用于盛放所述节能砖(5)的凹槽(6)，所述运输车(4)的底面设置有滚轮，位于所述制砖机(1)和所述运输车(4)之间并靠近所述制砖机(1)的出砖口方向设有用于搬运所述节能砖(5)的机械手(3)，所述机械手(3)为360°旋转变向机械手，所述机械手(3)包括可一次性夹紧多块所述节能砖(5)的夹持装置(2)。
【技术特征摘要】
1.一种适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，包括制砖机(1)和蒸压釜，其特征在于：所述蒸压釜的直径为2m，所述制砖机(1)上设有出砖口，位于所述出砖口处的所述制砖机(1)上设有用于盛放节能砖(5)的平台，位于所述制砖机(1)一侧设有运输车(4)，所述运输车(4)的上端面设有用于盛放所述节能砖(5)的凹槽(6)，所述运输车(4)的底面设置有滚轮，位于所述制砖机(1)和所述运输车(4)之间并靠近所述制砖机(1)的出砖口方向设有用于搬运所述节能砖(5)的机械手(3)，所述机械手(3)为360°旋转变向机械手，所述机械手(3)包括可一次性夹紧多块所述节能砖(5)的夹持装置(2)。2.根据权利要求1所述的适应直径2m蒸压釜的节能砖自动化生产机组，其特征在于：所述蒸压釜上设有用于容纳所述运输车(4)和整齐码放于所述运输车(4)上节能砖(5)的进砖口。3.根据权利要求2所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘炳新，
申请(专利权)人：沧州临港赛恩瑞斯新型建材有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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