一种设备吊耳制造技术

本实用新型专利技术涉及一种设备吊耳，包括吊耳板、连接板和垫板；所述吊耳板呈“L”型，其两条边分别折弯后与所述垫板焊接；所述垫板呈“L”型，其形状与所述吊耳板一致，其与设备筒体外壁相焊，其一边与设备轴线方向一致；所述连接板位于所述吊耳板和所述垫板之间且所述连接板周边分别与所述吊耳板和所述垫板焊接；所述吊耳板两条边连接处有吊孔。与现有技术相比，本实用新型专利技术的设备吊耳采用弯曲的吊耳板，连接板位于吊耳板与垫板之间，使吊耳和设备筒体间隔开一定距离，不受立式设备是否带有上封头影响，扩大了板式吊耳的使用范围。本实用新型专利技术吊耳的吊耳板和垫板均呈“L”型，保证了本实用新型专利技术吊耳在立式设备立置和卧置吊装时均能适用。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石油化工设备领域，尤其涉及一种设备吊耳。
技术介绍
立式化工设备现场安装时，常常需用设备吊耳。设备吊耳有多种型式，其中一种型式为板式吊耳，现有常用的板式吊耳结构如图1(a)、图1(b)所示。此种板式吊耳焊接在立式设备的顶部，吊耳板直接焊接在垫板上，连接板的一端与吊耳板相焊，另一端和上封头焊接，由于此种板式吊耳须同时与设备筒体和上封头焊接，故此种型式的板式吊耳只适用于带有上封头的立式设备，另一方面，对于不带上封头(如带有设备法兰)的立式设备，吊耳只能焊在设备筒体上，而由于此种吊耳的吊耳板为直板，如吊耳焊接于筒体外壁，吊耳板与筒体外壁间距太小，无法安装吊具，以致设备无法起吊，这是现有常用的板式吊耳应用的一种局限性。另一方面，现有常用的板式吊耳仅能承受竖向载荷，不能承受横向载荷，故现有常用的板式吊耳不能用于立式设备卧置时的吊装。
技术实现思路
本技术为解决常用板式吊耳应用的局限性，为解决不带上封头的立式设备吊装以及立式设备卧置时的吊装，提供了一种设备吊耳。本技术的技术方案如下：一种设备吊耳，包括吊耳板、连接板和垫板；所述吊耳板呈“L”型，其两条边分别折弯后与所述垫板焊接；所述垫板呈“L”型，其形状与所述吊耳板一致，其与设备筒体外壁相焊，其一边与设备轴线方向一致；所述连接板位于所述吊耳板和所述垫板之间且所述连接板周边分别与所述吊耳板和所述垫板焊接；所述吊耳板两条边连接处有吊孔。优选地，所述连接板为二组，所述吊耳板每条边均带有一组所述连接板，每组所述连接板为二块，其形状与所述吊耳板和所述垫板之间所包围的空间截面形状一致。优选地，所述设备吊耳进一步包括衬板，所述衬板为一对，分别位于所述吊耳板两侧，所述衬板周边与所述吊耳板固接。优选地，所述连接板呈“T”型。优选地，所述衬板为圆环形，其圆心与所述吊耳板的吊孔同心。优选地，所述吊耳板的吊孔直径与所述衬板的开孔直径一致。优选地，所述吊耳板的折弯角度为120°-150°。优选地，所述吊耳板在所述垫板上的焊接位置距所述垫板边缘的距离不小于50mm。优选地，所述垫板周边各角圆弧过渡。优选地，所述圆弧的半径不小于垫板厚度的3倍。与现有技术相比，本技术的设备吊耳采用弯曲的吊耳板，连接板位于吊耳板与垫板之间，使吊耳和设备筒体外壁间隔开一定距离，方便吊具安装，从而使这种吊耳可以直接焊接在设备筒体上，对于所有的立式设备均适用，不受立式设备是否带有上封头的影响，扩大了板式吊耳的适用范围。另一方面，本技术的设备吊耳的吊耳板和垫板均呈“L”型，一边沿设备轴线方向，另一边沿设备周向，从而保证了本技术吊耳在立式设备立置和卧置吊装时均能适用。附图说明通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细的描述，本技术的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。图1(a)、图1(b)分别为现有技术中的设备吊耳的结构示意图。图2为根据本技术一个实施例的设备吊耳的结构示意图。图3为图2中的设备吊耳的A向视图。图4为图3中的设备吊耳的B-B向视图。图5为应用本技术的吊耳的设备立置时工作示意图。图6为应用本技术的吊耳的设备卧置时工作示意图。图7为图5的C向视图。附图标号说明：1-吊耳板；2-衬板；3-连接板；4-垫板；51-上封头；52-设备法兰；6-筒体；7-支座；8-尾部吊耳； 下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细地说明，本技术的保护范围不局限于下述的具体实施方式。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本技术的优选实施方式。虽然附图中显示了本技术的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。如图2、图3、图4所示，本技术提出了一种设备吊耳，吊耳设置在立式设备的筒体上，包括吊耳板1、衬板2、连接板3和垫板4；如图2-图4所示，吊耳板1呈“L”型，其两条边分别折弯后与垫板4焊接。具体实施时，两条边的折弯角度约为135°，吊耳板1在垫板4上的焊接位置距垫板4边缘的距离不小于50mm。采用弯曲的吊耳板1，保证了吊耳板1与设备筒体外壁间有足够的空间安装吊具，从而能够完成立式设备的吊装。如图3所示，垫板4呈“L”型，其形状与吊耳板1一致，具体实施时，其与设备筒体外壁相焊，其一边与设备轴线方向一致，另一边沿设备周向。吊耳 板1和垫板4均呈“L”型，一边沿设备轴线方向，另一边沿设备周向，保证了本技术的吊耳在立式设备立置和卧置时均能吊装。如图2-图4所示，连接板3呈“T”型，位于吊耳板1和垫板4之间且连接板3周边分别与吊耳板1和垫板4双面焊接，连接板3为二组，吊耳板1每条边均带有一组连接板3。如图4所示，每组连接板3为二块，其形状与吊耳板1和垫板4之间所包围的空间截面形状一致。“T”型的连接板3将吊耳板1和垫板4连为一体，可以为弯曲的吊耳板1提供足够的刚性支撑，从而保证吊耳板1在吊装时不会发生严重变形。如图2所示，衬板2为一对，分别位于吊耳板1两侧，衬板2周边与吊耳板1固接，衬板2对吊耳板1上部吊孔两侧区域进行局部加固，防止吊装时吊耳板在吊孔附近发生刚度不足而变形。如图3所示，吊耳板1的两条边长度相等且垂直布置，吊耳板1的两条边连接处有吊孔。如图3所示，衬板2为圆环形，其圆心与吊耳板1的吊孔同心。如图2和图4所示，吊耳板1的吊孔直径与衬板2的开孔直径一致，设备吊装时，吊具通过吊耳板1和衬板2的通孔，将立式设备起吊。如图3所示，垫板4周边各角圆弧过渡，用以降低吊装时垫板周围筒体上的局部应力。具体实施时，各角圆弧的半径值不小于3倍垫板的厚度。垫板4周边与立式设备外壁直接相焊，从而设备重量通过垫板4和连接板3传递到吊耳板1，最后将设备重量传递到与吊耳板1相连的吊具上。为便于理解本专利技术实施例的方案及其效果，以下给出一个具体应用示例。本领域技术人员应理解，该示例仅为了便于理解本专利技术，其任何具体细节并非意在以任何方式限制本专利技术。下面介绍本技术的吊耳在立式设备上的具体实施方式。如图5所示，立式设备包括上封头51或设备法兰52、筒体6和支座7，立式设备顶部结构可以为上封头51，也可以为设备法兰52，均可采用本技术的吊耳进行吊装。 具体实施时，本技术吊耳为一对，对称地布置在立式设备的中上部，通过垫板4与设备筒体6外壁连接，本技术吊耳的吊耳板1和垫板4均呈“L”型，其中一边沿设备轴线方向，另一边沿设备周向，保证了本技术的吊耳在立式设备立置和卧置时均能吊装。吊装立置设备时，如图7所示，吊索方向沿设备轴向，与沿设备轴线方向的吊耳板1和垫板4的一条边方向一致，吊具通过吊耳板1和衬板2的通孔，作用力通过吊耳板1、连接板2、垫板4传递到设备筒体6上，从而可以将设备进行垂直吊装，此时作用力主要通过设备轴线方向的吊耳板1和垫板4的一条边进行传递。吊装卧置设备时，需要在设备支座底部设置尾部吊耳8，其在设备周向方位与对称地布置在设备的中上部的一对本技术吊耳相差90°，如图6所示，吊装时，吊具同时作用于尾部吊耳和一对本实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种设备吊耳，包括吊耳板(1)、连接板(3)和垫板(4)；其特征在于：所述吊耳板(1)呈“L”型，其两条边分别折弯后与所述垫板(4)焊接；所述垫板(4)呈“L”型，其形状与所述吊耳板(1)一致，其与设备筒体外壁相焊，其一边与设备轴线方向一致；所述连接板(3)位于所述吊耳板(1)和所述垫板(4)之间且所述连接板(3)周边分别与所述吊耳板(1)和所述垫板(4)焊接；所述吊耳板(1)两条边连接处有吊孔。

【技术特征摘要】
1.一种设备吊耳，包括吊耳板(1)、连接板(3)和垫板(4)；其特征在于：所述吊耳板(1)呈“L”型，其两条边分别折弯后与所述垫板(4)焊接；所述垫板(4)呈“L”型，其形状与所述吊耳板(1)一致，其与设备筒体外壁相焊，其一边与设备轴线方向一致；所述连接板(3)位于所述吊耳板(1)和所述垫板(4)之间且所述连接板(3)周边分别与所述吊耳板(1)和所述垫板(4)焊接；所述吊耳板(1)两条边连接处有吊孔。2.根据权利要求1所述的设备吊耳，其特征在于：所述连接板(3)为二组，所述吊耳板(1)每条边均带有一组所述连接板(3)，每组所述连接板(3)为二块，其形状与所述吊耳板(1)和所述垫板(4)之间所包围的空间截面形状一致。3.根据权利要求1所述的设备吊耳，其特征在于：进一步包括衬板(2)，所述衬板(2)为一对，分别位于所述吊耳板...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏少青，徐小龙，杨良瑾，郭雪华，李臻，
申请(专利权)人：中国石化工程建设有限公司，中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11