内置传动轴联动的微型断路器操作机构以及微型断路器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内置传动轴联动的微型断路器操作机构，包括：基座、脱扣杆、手柄组件、盖板和内置传动轴，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴设置在所述基座和所述盖板拼合的外壳内，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴的旋转中心均位于同一中心轴线上，所述手柄组件的安装部套设在所述内置传动轴上，所述内置传动轴穿出所述盖板，所述基座沿所述中心轴线的方向延伸出一套管，所述脱扣杆套设在所述套管上。本实用新型专利技术还公开一种微型断路器。本实用新型专利技术具有性能稳定、产品寿命长的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及微型断路器，尤其涉及一种内置传动轴联动的微型断路器操作机构以及微型断路器。
技术介绍
低压电器设备向智能化方向发展是一种必然趋势。最近，国家电网编制的电能表外置断路器技术规范中提出，为了进一步提高用电信息采集系统费控可靠性，加强电能表外置断路器的质量规范，确保电力系统安全稳定运行，要求电能表外置断路器的合闸动作需要通过内置传动轴实现各极联动。国家电网要求内置传动轴实现传动的目的是:1)外部手柄传动时，有人为破坏偷电的风险；2)内置传动轴传动时，各极之间分合闸同步性较好。目前在国内市场上，微型断路器的操作机构主要分为以ABB和施耐德为代表的两种形式。其中ABB微型断路器的操作机构由于传动轴和手柄组件在同一轴线上分布，占用空间小、结构简单、整体布局紧凑，市场应用范围广。如图1所示，为现有的ABB的一款微型断路器操作机构的局部剖视图。该微型断路器要实现内置传动轴传动，需将内置传动轴5′从基座1′一侧沿轴心穿到盖板4′一侧，这样脱扣杆2′便直接套在内置传动轴5′上。这种结构的缺点是：在内置传动轴5′传动的过程中，由于内置传动轴5′与脱扣杆2′之间为直接接触，二者会有摩擦力作用，脱扣杆2′会随着内置传动轴5′的转动而旋转，整个传动机构不稳定，会导致传动(合闸)不成功。与此同时，由于内置传动轴5′还与手柄组件3′、基座1′、盖板4′直接接触，内置传动轴5′在传动过程中，与基座1′、盖板4′、手柄组件3′、脱扣杆2′之间均会有较大摩擦力，使得内置传动轴5′、手柄组件3′、脱扣杆2′、基座1′、盖板4′的寿命降低，影响整个产品的寿命。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种性能稳定、产品寿命长的内置传动轴联动的微型断路器操作机构以及微型断路器。本技术提供一种内置传动轴联动的微型断路器操作机构，包括：基座、脱扣杆、手柄组件、盖板和内置传动轴，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴设置在所述基座和所述盖板拼合的外壳内，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴的旋转中心均位于同一中心轴线上，所述手柄组件的安装部套设在所述内置传动轴上，所述内置传动轴穿出所述盖板，所述基座沿所述中心轴线的方向延伸出一套管，所述脱扣杆套设在所述套管上。进一步地，所述内置传动轴的首端抵靠在位于所述套管的自由端的外侧的挡板上。进一步地，所述内置传动轴穿过所述套管。进一步地，所述手柄组件靠近所述基座的一侧形成收容槽，所述收容槽用于收容所述套管和所述脱扣杆，所述手柄组件的所述安装部位于靠近所述盖板的一侧。进一步地，所述手柄组件与所述内置传动轴之间还设有衬套。进一步地，所述衬套与所述内置传动轴过盈配合或间隙配合。进一步地，所述衬套由金属材料制成。进一步地，所述衬套的横截面为U型或V型，所述内置传动轴的横截面为矩形或三角形。进一步地，所述脱扣杆的反力簧也安装在所述套管外。本技术还提供一种微型断路器，包括断路器本体和前述微型断路器操作机构。采用上述技术方案后，具有如下有益效果：由于基座向内延伸出套管，脱扣杆套设在套管外，而不是直接套设在内置传动轴上。因此，避免了脱扣杆与内置传动轴之间的摩擦作用导致操作机构不稳定，而使得断路器传动(合闸)失败。同时，也延长了产品的使用寿命。附图说明图1是现有的微型断路器操作机构的局部剖视图；图2是本技术一实施例中微型断路器操作机构的剖视图；图3是图2中A处的局部放大图；图4是本技术一实施例中微型断路器操作机构的拼极时的剖视图；图5是本技术一实施例中微型断路器操作机构的基座的局部立体图；图6是本技术一实施例中微型断路器操作机构的盖板的局部立体图；图7是本技术一实施例中微型断路器操作机构的手柄组件的立体图；图8是本技术一实施例中微型断路器操作机构的衬套的立体图；图9是本技术一实施例中微型断路器操作机构的局部侧视图。附图标记对照表：1′-基座 2′-脱扣杆 3′-手柄组件4′-盖板 5′-内置传动轴1-基座 2-脱扣杆 2a-脱扣杆3-手柄组件 4-盖板 5-内置传动轴6-衬套 7-挡板 11-套管11a-套管 21-反力簧 31-收容槽32-安装部 41-通孔具体实施方式下面结合附图来进一步说明本技术的具体实施方式。如图3所示，内置传动轴联动的微型断路器操作机构，包括：基座1、脱扣杆2、手柄组件3、盖板4和内置传动轴5，脱扣杆2、手柄组件3和内置传动轴5设置在基座1和盖板4拼合的外壳内，脱扣杆2、手柄组件3和内置传动轴5的旋转中心均位于同一中心轴线上，手柄组件3的安装部32套设在内置传动轴5上，内置传动轴5(即图3中的右端)穿过盖板4，基座1沿中心轴线方向延伸出一套管11，脱扣杆2套设在套管11上。其中，图3中基座1位于左侧，盖板4位于右侧。脱扣杆2不再套设在内置传动轴5上，而是套设在与内置传动轴5同轴的套管11上。由于微型断路器为拼极产品，最外面一极(第一极)的内置传动轴5不再直接穿过脱扣杆2，而是内置传动轴5的首端向右移动到套管11的右侧。具体为，如图3所示，内置传动轴5的首端抵靠在位于第一极的套管11的自由端的外侧的挡板7上，内置传动轴5穿过第一极的盖板4上的通孔41(参见图6)。而其他极中内置传动轴5均从套管中穿过。如图4所示，第一极右侧的第二极中，内置传动轴5穿过第二极的套管11a，内置传动轴5的横截面积小于套管11a的内孔的横截面积，转动过程中不会碰到套管11a，从而保证了套管11a外侧安装的脱扣杆2a的稳定性。如图5所示，基座1的一侧向内(即图3中的右侧)延伸出套管11，套管11为圆筒形。内置传动轴5与套管11位于同一中心轴线上。内置传动轴5不再与脱扣杆2有接触。如图6所示，内置传动轴5从盖板4的通孔41中穿出。由于基座1向内延伸出套管11，脱扣杆2套设在套管11外，而不是直接套设在内置传动轴5上。因此，避免了脱扣杆2与内置传动轴5之间的摩擦作用导致操作机构不稳定，而使得断路器传动(合闸)失败。同时，由于消除了内置传动轴5与脱扣杆2之间的磨损，延长了产品的使用寿命。此外，由于本技术的微型断路器是拼极的，内置传动轴5是拼极后穿入，如果脱扣杆2直接套设在内置传动轴5上，组装工艺非常困难。而本技术在拼极前即可对单极微型断路器进行分合闸操作，测量调试性能。本实施例中，如图3所示，脱扣杆2的反力簧21也安装在套管11外。图3中反力簧21位于脱扣杆2的左侧。较佳地，反力簧21还可以安装在其他位置，只要不设置在内置传动轴5上即可。本实施例中，如图3和图9所示，手柄组件3与内置传动轴5之间设有衬套6。其中，图3中衬套6覆盖在内置传动轴5的上方。当衬套6与内置传动轴5过盈配合时，内置传动轴5转动时，衬套6随内置传动轴5一起转动。手柄组件3套设在衬套6和内置传动轴5的外面。内置传动轴5受空间限制，不能设计太粗，但是内置传动轴5需要较大扭力才能带动手柄组件3转动，但塑料的手柄组件3很可能在扭力作用下变形，加上衬套6能够增大力臂，以减小作用到手柄组件3上的扭力。较本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内置传动轴联动的微型断路器操作机构，包括：基座、脱扣杆、手柄组件、盖板和内置传动轴，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴设置在所述基座和所述盖板拼合的外壳内，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴的旋转中心均位于同一中心轴线上，所述手柄组件的安装部套设在所述内置传动轴上，所述内置传动轴穿出所述盖板，其特征在于，所述基座沿所述中心轴线的方向延伸出一套管，所述脱扣杆套设在所述套管上。

【技术特征摘要】
1.一种内置传动轴联动的微型断路器操作机构，包括：基座、脱扣杆、手柄组件、盖板和内置传动轴，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴设置在所述基座和所述盖板拼合的外壳内，所述脱扣杆、所述手柄组件和所述内置传动轴的旋转中心均位于同一中心轴线上，所述手柄组件的安装部套设在所述内置传动轴上，所述内置传动轴穿出所述盖板，其特征在于，所述基座沿所述中心轴线的方向延伸出一套管，所述脱扣杆套设在所述套管上。2.根据权利要求1所述的内置传动轴联动的微型断路器操作机构，其特征在于，所述内置传动轴的首端抵靠在位于所述套管的自由端的外侧的挡板上。3.根据权利要求1所述的内置传动轴联动的微型断路器操作机构，其特征在于，所述内置传动轴穿过所述套管。4.根据权利要求1-3任一项所述的内置传动轴联动的微型断路器操作机构，其特征在于，所述手柄组件靠近所述基座的一侧形成收容槽，所述收容...

【专利技术属性】
技术研发人员：张云涛，李旭东，牛志龙，
申请(专利权)人：北京ABB低压电器有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11