一种连杆结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种连杆结构，包括连杆小头、衬套和连接杆；其中，所述连杆小头上设有连杆小头孔，所述连杆小头轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，所述连杆小头上设有至少一个第一通孔；所述衬套上设有至少一个第二通孔，所述衬套的内壁一侧上设有与所述第二通孔导通的开槽；所述衬套内嵌于所述连杆小头孔内，并且所述第一通孔与所述第二通孔一一对应连通；所述连杆小头设置在所述连接杆的一端，且所述连接杆与所述连杆小头孔的轴向垂直。本实用新型专利技术的连杆减小了质量，从而减小了往复运动的惯性力，并且能够减小磨损，增强了耐久性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车配件
，尤其涉及一种连杆结构。
技术介绍
连杆在发动机曲柄机构中是连接活塞和曲轴的重要零件。连杆把活塞承受的气体力传递给曲轴，把活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动，向外输出扭矩。随着发动机强化程度越来越高，另受本身结构、润滑条件等限制，连杆小头的工作条件越来越恶劣，另外连杆小头质量大小又直接关系到发动机往复惯性力的大小，对整机的平衡和噪声、振动与声振粗糙度NVH性能有很大影响，所以连杆小头的结构设计直接影响到连杆的承载能力、可靠性、整机的平衡性和NVH性能。现有技术中的连杆小头结构为平行结构，这种结构小头往复质量较大，即往复惯性力较大，对振动不利。小头结构与活塞之间没有对活塞销进行润滑，容易磨损。活塞销与衬套孔之间的边缘载荷较大，对疲劳耐久不利。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术提供了一种连杆结构，解决了连杆往复运动时惯性力大，容易磨损的问题。依据本技术的一个方面，提供了一种连杆结构，包括：连杆小头、衬套和连接杆；其中，所述连杆小头上设有连杆小头孔，所述连杆小头轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，所述连杆小头上设有至少一个第一通孔；所述衬套上设有至少一个第二通孔，所述衬套的内壁一侧上设有与所述第二通孔导通的开槽；所述衬套内嵌于所述连杆小头孔内，并且所述第一通孔与所述第二通孔一一对应连通；所述连杆小头设置在所述连接杆的一端，且所述连接杆与所述连杆小头孔的轴向垂直。优选地，所述第一通孔设置在所述连杆小头上远离所述连接杆的一端。优选地，所述第一通孔一端的孔口处设有倒角，所述倒角位于所述连杆小头的外壁一侧。优选地，所述衬套包括第一端、第二端和连接部；其中，所述连接部位于所述第一端和第二端之间；在所述第一端与所述连接部的连接处至第一端口处的方向上，所述第一端的内径逐渐变大；在所述第二端与所述连接部的连接处至第二端口处的方向上，所述第二端的内径逐渐变大。优选地，所述开槽沿所述衬套的圆周方向呈半圆形。优选地，所述开槽的深度沿圆周方向由半圆形中间向两侧逐渐变小。本技术的实施例的有益效果是：上述方案的连杆结构的连杆小头与活塞销连接，在不减小连杆结构对活塞销的承压面的情况下，减小了连杆结构的质量，从而减小往复惯性力。连杆结构上的连杆小头在轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，活塞销座上部就可以变窄，会增加活塞销孔上部的承载面，减小其应力，有利于提高活塞销座强度。在连杆小头上设有第一通孔，以及在衬套上设计有连接第一通孔的开槽，油可以从第一通孔中进入开槽中，并且开槽在圆周方向深度是逐渐变小的，工作时能够形成油楔润滑，可以改善活塞销与连杆结构的衬套孔的润滑条件，对疲劳耐久有利。衬套的内径是在中间至两端逐渐增大的，形成喇叭孔结构，有利于适应活塞销的弯曲变形，增大连杆结构的衬套孔的承载能力。附图说明图1表示本技术实施例的连杆结构的第一视角的示意图；图2表示本技术实施例的连杆结构的第二视角的示意图；图3表示本技术实施例的连杆结构的第三视角的示意图；图4表示本技术实施例的连杆小头径向剖视图；图5表示本技术实施例的连杆小头轴向剖视图。附图标记说明：1、连杆小头；11、第一通孔；12、倒角；2、衬套；21、第二通孔；22、第一端；23、第二端；24、连接部；25、开槽；3、连接杆。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本技术的示例性实施例。虽然附图中显示了本技术的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本技术，并且能够将本技术的范围完整的传达给本领域的技术人员。如图1、图2和图3所示，本技术实施例提供了一种连杆结构，包括连杆小头1、衬套2和连接杆3；其中，连杆小头上设有连杆小头孔，连杆小头1轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，连杆小头1上设有至少一个第一通孔11；衬套2上设有至少一个第二通孔21，衬套2的内壁一侧上设有与第二通孔21导通的开槽25；衬套2内嵌于连杆小头孔内，并且第一通孔11与第二通孔21一一对应连通；连杆小头1设置在连接杆3的一端，且连接杆3与连杆小头孔的轴向垂直。该实施例中，连杆结构包括：连杆大头、连杆小头和连接杆，连接杆连接连杆大头和连杆小头，连接杆与连杆大头的轴向和连杆小头的轴向均垂直，并且连杆大头的直径大于连杆小头的直径。如图2，连杆小头为一圆管结构，连杆小头1轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，该预设角度设置为15°～25°，即呈锥形结构。这样在不减小承载能力的前提下减小了连杆小头的质量，即降低了往复运动时的惯性力，有利于发动机的平衡性和NVH性能。另外，与连杆小头1连接的活塞销的一端距离变小，可以增加活塞销孔上的承载面，减小活塞应力。连杆小头1上设有至少一个第一通孔11，第一通孔11的直径为3mm～5mm。衬套2上设有连通至少一个第二通孔21的开槽25，开槽25的宽度等于第一通孔11的直径或者略大于第一通孔11的直径。衬套2压装入连杆小头1的空腔中，并且第一通孔11和第二通孔21一一对应连通，这样第一通孔11与开槽25连通。连杆小头1连接活塞时，润滑油从第一通孔处进入开槽25中，开槽25可以作为储油槽，以改善活塞销与衬套2间的润滑条件，对疲劳耐久有利。作为一种实现方式，第一通孔11的数量为两个，值得说明的是，第一通孔11的数量还可以是其他个数，本技术不以此为限。进一步地，第一通孔11设置在连杆小头1上远离连接杆3的一端。该实施例方便润滑油通过第一通孔11进入开槽25中，有利于活塞销与衬套2间的润滑，对疲劳耐久有利。进一步地，第一通孔11一端的孔口处设有倒角12，倒角12位于连杆小头1的外壁一侧。该实施例中，设置倒角12有利于油液通第一通孔11进入，具有工艺性。进一步地，如图5所示，衬套2包括第一端22、第二端23和连接部24；其中，连接部24位于第一端22和第二端23之间。在第一端22与连接部24的连接处至第一端口处的方向上，第一端22的内径逐渐变大；在第二端23与连接部24的连接处至第二端口处的方向上，第二端23的内径逐渐变大。该实施例中，连接部24(BC段)在连杆小头轴向上正中间位置，内径为定值。第一端22(AB段)和第二端23(CD段)相对连接部24对称设置，第一端22的内径沿X反方向逐渐增大，第二端23的内径沿X方向逐渐增大，即衬套孔呈喇叭孔形。第一端22的内径与连接部24的内径之间的内径差最大时约为0.01mm，具体内径差与活塞销的弯曲变形量相关。在工作中，这种衬套2内径的设置有利于适应活塞销的弯曲变形，增大衬套2的承载能力。进一步地，如图4所示，开槽25沿所述衬套2的圆周方向呈半圆形。开槽25的深度沿圆周方向由半圆形中间向两侧逐渐变小。该实施例中，开槽25设置在衬套2上远离连接杆3的一端，在距离连接杆3最远位置的深度最大，该深度为0.3～0.7mm。开槽25沿圆周方向向两侧的深度越来越小，并在半圆形的末端深度降为零。这样连杆结构在工作时易形成油楔润滑，有利于改善活塞销与衬套之间的润滑条件，对疲劳耐久有利。以上所述的是本技术的优选实施方式，应当指出对于本
的普通人员来说，在不脱离本技术所述的原理前本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连杆结构，其特征在于，包括连杆小头(1)、衬套(2)和连接杆(3)；其中，所述连杆小头上设有连杆小头孔，所述连杆小头(1)轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，所述连杆小头(1)上设有至少一个第一通孔(11)；所述衬套(2)上设有至少一个第二通孔(21)，所述衬套(2)的内壁一侧上设有与所述第二通孔(21)导通的开槽(25)；所述衬套(2)内嵌于所述连杆小头孔内，并且所述第一通孔(11)与所述第二通孔(21)一一对应连通；所述连杆小头(1)设置在所述连接杆(3)的一端，且所述连接杆(3)与所述连杆小头孔的轴向垂直。

【技术特征摘要】
1.一种连杆结构，其特征在于，包括连杆小头(1)、衬套(2)和连接杆(3)；其中，所述连杆小头上设有连杆小头孔，所述连杆小头(1)轴向上的两端面之间呈一预设角度设置，所述连杆小头(1)上设有至少一个第一通孔(11)；所述衬套(2)上设有至少一个第二通孔(21)，所述衬套(2)的内壁一侧上设有与所述第二通孔(21)导通的开槽(25)；所述衬套(2)内嵌于所述连杆小头孔内，并且所述第一通孔(11)与所述第二通孔(21)一一对应连通；所述连杆小头(1)设置在所述连接杆(3)的一端，且所述连接杆(3)与所述连杆小头孔的轴向垂直。2.根据权利要求1所述的连杆结构，其特征在于，所述第一通孔(11)设置在所述连杆小头(1)上远离所述连接杆(3)的一端。3.根据权利要求1所述的连杆结构，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：王海龙，薛峰宗，李睿，白常勋，张艳青，贺燕铭，田安民，陈贵祥，李海波，
申请(专利权)人：北京汽车动力总成有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11