一种气缸、压缩机及制冷或制热系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种气缸、压缩机及制冷或制热系统，所述气缸包括气缸本体(1)和设置于所述气缸本体(1)上的气缸进气口(4)，且在所述气缸本体(1)上靠近气缸本体(1)的内部气缸腔(14)的位置处以环绕所述气缸腔(14)方式设置有环形槽(5)的结构，所述环形槽(5)的一端连通外部冷却气体，另一端连通至所述气缸进气口(4)后进而连通至所述内部气缸腔(14)。本实用新型专利技术通过在气缸近内壁处设置环形槽，不仅降低了气缸的温度，使气缸内温度场的均匀性得到改善，减小气缸的热应力变形，吸气量增加，还可以减小压力脉动，降低整机噪音，提高压缩机的性能，具有极好的市场应用前景。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及制冷或制热系统
，具体而言，尤其涉及一种气缸、压缩机及制冷或制热系统。
技术介绍
压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。现有结构的全封闭旋转式压缩机气缸结构如图1所示，工作时，其内部温度较高，气缸受到其外部空间冷媒的加热作用导致其温度较高，而由气缸吸气口吸入的冷媒温度较低，进入气缸吸气腔内，气缸内部分壁面将会加热吸入的冷媒，这就导致了：一方面，吸入冷媒的温度升高，比体积增加，吸气量减小；另一方面，由于吸入冷媒的冷却作用，气缸部分壁面温度较低，使得其温度分布不均匀，最终导致气缸的热应力变形较大，以上不利因素最终使得压缩机整体性能水平降低。综上所述，一种可以有效降低气缸温度，减小气缸温度场的不均匀性，从而提高吸气量，减小气缸热应力变形的气缸和压缩机成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种可以有效降低气缸温度，减小气缸温度场不均匀性的气缸、压缩机及制冷或制热系统。为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：一方面，本技术实施例公开了一种气缸，其包括气缸本体和设置于所述气缸本体上的气缸进气口，且在所述气缸本体上靠近气缸本体的内部气缸腔的位置处以环绕所述气缸腔方式设置有环形槽的结构，所述环形槽的一端连通外部冷却气体，另一端连通至所述气缸进气口后进而连通至所述内部气缸腔。优选地，所述环形槽为两个，分别设置在气缸本体的上端面和下端面上，在所述气缸本体的上端面和下端面上还分别设置有上法兰和下法兰。优选地，两个所述环形槽之间通过至少一个轴向孔道相连通。优选地，所述轴向孔道为两个以上，两个以上所述轴向孔道围绕所述气缸腔均匀排布。优选地，所述气缸本体的位于所述气缸腔的内壁面上设置有U型吸气口，所述环形槽的所述另一端与所述气缸进气口连通后再连通至所述U型吸气口。优选地，两个以上所述轴向孔道中的位于所述冷却进气孔道位置处的轴向孔道同时连通所述冷却进气孔道和两个所述环形槽。优选地，还包括设置于所述气缸本体上用于将外部冷却气体连通至所述环形槽的所述一端的冷却进气孔道。优选地，所述气缸本体内部靠近所述气缸腔的位置处还周向的设置有环形孔道，所述环形孔道的第一端连通冷却进气孔道，所述环形孔道的第二端连通气缸进气口。优选地，当所述环形槽为设置于气缸本体上、下端面上的两个且还具有轴向孔道时，所述环形孔道通过轴向孔道与两个所述环形槽相连通。本技术还提供一种压缩机，其包括前述的气缸。本技术还提供一种制冷或制热系统，其包括前述的压缩机，还包括与所述压缩机相连的分液器，所述压缩机的气缸进气口端与所述分液器的出气口端相连通。优选地，所述分液器进气口处开设有进气口旁路，所述进气口旁路连通至所述压缩机的气缸本体的冷却进气孔道。采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果：本技术通过在气缸近内壁处设置环形槽，将冷媒输送入环形槽内来为气缸降温，利用冷媒在环形槽内流动，最终进入压缩机气缸的吸气腔内，形成冷却气缸-冷媒压缩的工作循环过程，不仅降低了气缸的温度，使气缸内温度场的均匀性得到改善，减小气缸的热应力变形，吸气量增加，还可以减小压力脉动，降低整机噪音，提高压缩机的性能，具有极好的市场应用前景。下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。附图说明图1是现有的压缩机气缸结构示意图；图2是本技术一实施例所述的压缩机气缸本体结构示意图；图3是本技术一实施例所述的压缩机气缸本体透视示意图；图4为本技术一实施例所述的压缩机结构示意图。其中，1、气缸本体，3、冷却进气孔道，4、气缸进气口，5、环形槽，6、轴向孔道，7、U型吸气口，8、第一端开口，9、第二端开口，10、连通孔道，11、分液器，12、分液器进气口，13、进气口旁路，14、内部气缸腔。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。如图2所示，本技术的实施例公开了一种气缸，所述气缸包括气缸本体1，所述气缸本体1上设置有有开口的环形槽5和冷却进气孔道3，所述环形槽5为两个，分别设置在气缸本体1的上端面和下端面上，且靠近气缸本体1的内部气缸腔14的位置处；所述冷却进气孔道3一端与环形槽5的第一端连通，另一端伸出气缸本体1外壁，用于连通冷却气体；所述环形槽5的第二端连通气缸进气口4。本实施例所提供的气缸，与现有技术的气缸相比，增设了环形槽5和冷却进气孔道3，且将环形槽5的出口端连通至气缸的进气口，冷却进气孔道3用于连通至分液器的进气口12处，接收部分分液器进气口12处的冷媒，这是由于分液器进气口12的压力要高于其弯管出口处的压力，因此当冷却进气孔道3连通至分液器11的进气口处时，会有部分冷媒分流通过冷却进气孔道3进入环形槽5第一端，最后由环形槽5的第二端出来，汇同气缸进气口4处的冷媒一同进入气缸内部。分液器进气口12处的冷媒温度较低，其在环形槽5内流过，由于环形槽5位于气缸的近内壁处，可以实现对气缸整体性的冷却，同时不断流动的冷媒也减小了气缸温度场的不均匀性，减小了气缸对吸入冷媒的加热，提高气缸的吸气量，减小气缸的热应力变形，提高整个设备的性能水平。本实施例中的冷却进气孔道，优选的设置在气缸滑片槽的一侧，如，气缸进气 口设置在滑片槽的左侧，冷却进气孔道设置在滑片槽的右侧，二者分别于分液器的弯管出气口和进气口旁路连通。作为上述实施例的优选，本技术还提供了一种气缸的实施例，其结构如图3所示，所述气缸还包括分别设置在气缸本体1两端的上法兰(图中未示出)和下法兰(图中未示出)，所述气缸本体1的上下端面上的近内壁面处均开设有开口的环形槽5，所述环形槽5的第一端开口8连通冷却进气孔道3，所述环形槽5的第二端开口9连通气缸进气口4。本实施例中，通过法兰与气缸本体1的两端面的固定，将两个开口的环形槽5密封形成作为冷却气缸的通道，分液器的低温冷媒由两个环形槽5和各自的法兰形成的通道内经过，实现对气缸的降温，使气缸温度场的均匀性得到改善，气缸整体温度降低，对气缸进气口处吸入的冷媒的加热减小，直接由气缸进气口4吸入的冷媒温度升高减小，比体积增加较小，吸气量得到保证。作为上述实施例的优选，所述两个环形槽5之间通过多个轴向孔道6相连通。所述的轴向孔道6既可以使两个环形槽5内的冷媒互相连通，又可以增加对气缸的冷却降温效果，气缸温度场的均匀性更好，同时由气缸进气口4吸入的冷媒温度升高更小，吸气量更大。作为上述实施例的优选，所述多个轴向孔道6均匀排布，且位于气缸本体1上的靠近气缸本体1的内部气缸腔14的位置处。这种近壁面处的设置，更有利于热交换的进行，更有利于实现对气缸整体降温，气缸温度均本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸，其特征在于，包括气缸本体(1)和设置于所述气缸本体(1)上的气缸进气口(4)，且在所述气缸本体(1)上靠近气缸本体(1)的内部气缸腔(14)的位置处以环绕所述气缸腔(14)方式设置有环形槽(5)的结构，所述环形槽(5)的一端连通外部冷却气体，另一端连通至所述气缸进气口(4)后进而连通至所述内部气缸腔(14)。

【技术特征摘要】
1.一种气缸，其特征在于，包括气缸本体(1)和设置于所述气缸本体(1)上的气缸进气口(4)，且在所述气缸本体(1)上靠近气缸本体(1)的内部气缸腔(14)的位置处以环绕所述气缸腔(14)方式设置有环形槽(5)的结构，所述环形槽(5)的一端连通外部冷却气体，另一端连通至所述气缸进气口(4)后进而连通至所述内部气缸腔(14)。2.根据权利要求1所述的一种气缸，其特征在于，所述环形槽(5)为两个，分别设置在气缸本体(1)的上端面和下端面上，在所述气缸本体(1)的上端面和下端面上还分别设置有上法兰和下法兰。3.根据权利要求2所述的一种气缸，其特征在于，两个所述环形槽(5)之间通过至少一个轴向孔道(6)相连通。4.根据权利要求3所述的一种气缸，其特征在于，所述轴向孔道(6)为两个以上，两个以上所述轴向孔道(6)围绕所述气缸腔(14)均匀排布。5.根据权利要求1-4之一所述的一种气缸，其特征在于，所述气缸本体(1)的位于所述气缸腔(14)的内壁面上设置有U型吸气口(7)，所述环形槽(5)的所述另一端与所述气缸进气口(4)连通后再连通至所述U型吸气口(7)。6.根据权利要求3-4之一所述的一种气缸，其特征在于，两个以上所述轴向孔道(6)中的位于所述冷却进气孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：骆雄飞，范少稳，谢利昌，吕浩福，
申请(专利权)人：珠海凌达压缩机有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44