制备焊带的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种制备焊带的装置，所述装置包括放线机构和收线机构，还包括等离子模块和锡炉机构，所述等离子模块包括等离子装置和内部导轮，所述放线机构与所述等离子装置的入口端连接，所述内部导轮与所述等离子装置的出口端连接，所述锡炉机构包括锡炉和工装导轮，所述工装导轮设在所述锡炉内，所述工装导轮的一端与所述内部导轮连接，所述工装导轮的另一端与所述收线机构连接。本实用新型专利技术的制备焊带的装置，通过等离子退火模块能够即时调整工艺参数，且等离子设备自身的能耗也更低。等离子退火对原材料表面状态的容忍度更高，制备的焊带品质差异更小，稳定生产时能自主调整到的屈服强度下限更低。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于焊带加工
，具体涉及一种制备焊带的装置。
技术介绍
涂锡焊带(或镀锡铜带，PV焊带)是每一种主流光伏组件的关键部件，是关系光伏组件功率高低和使用寿命的重要因素，只有优质稳定的光伏涂锡焊带才能配合光伏电池生产出高功率和高耐久的光伏组件。当今新型的高速串焊机及高效光伏电池的发展对涂锡焊带提出了更为苛刻的性能要求：新需求对涂锡焊带的涂层厚度的稳定性以及焊带的侧边弯曲度要求越来越高，更薄的硅电池片要求焊带有更小的屈服强度(Rp0.2)等。在现有的焊带制造方法中，退火工序对焊带的前述性能有着至关重要的作用，而国内目前普遍采用管道退火(也称隧道退火)和短路退火两种退火方法，本文提出了一种应用于光伏焊带生产的等离子退火涂锡一体化的新方法。目前的管道退火方法为了保证合适的屈服强度，生产速度一般在80～120m/min，随着太阳电池片主栅数目的增多，焊带宽度呈变窄趋势，同样的生产速度意味着产能的下降；管道退火方法的在针对精细化的产品生产时需要调整至对应的温度，该过程耗时很长且耗能高；管道退火的焊带生产中需要使用助焊剂等化学品，对生产环境有一定的负面影响，且操作控制更为复杂，清洁和维护成本较等离子退火方法更高，间接地降低了生产效率。此外，管道退火的实际退火温度难以进行精确控制，因而生产出的产品一致性略差。短路退火方法的退火效果不如管道退火，并且在去除铜基材表面的氧化层方面效果不佳，对铜基材的质量状况容忍度低。与管道退火一样，短路退火在后续工序中必须使用助焊剂，这不仅影响环境，也使得工艺参数难以精确控制。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术的目的在于提供一种制备焊带的装置及其制备焊带的方法，从而制备的焊带的品质差异更小，稳定生产时能自主调整到的屈服强度下限更低，并且生产速度更快且无需使用助焊剂，工艺参数的调节也更为精确、快速。为达到上述目的，本技术的技术方案如下：一方面，本技术提供一种制备焊带的装置，包括放线机构和收线机构，还包括等离子模块和锡炉机构，所述等离子模块包括等离子装置和内部导轮，所述放线机构与所述等离子装置的入口端连接，所述内部导轮与所述等离子装置的出口端连接，所述锡炉机构包括锡炉和工装导轮，所述工装导轮设在所述锡炉内，所述工装导轮的一端与所述内部导轮连接，所述工装导轮的另一端与所述收线机构连接。本技术的制备焊带的装置，通过等离子退火模块能够即时调整工艺参数，且等离子设备自身的能耗也更低。等离子退火模块对原材料表面状态的容忍度更高，制备的焊带品质差异更小，稳定生产时能自主调整到的屈服强度下限更低。在上述技术方案的基础上，本技术还可作出如下改进：作为优选的方案，所述锡炉机构还包括至少一个风刀，所述风刀设在所述锡炉上方，并且所述风刀的口与水平面成夹角设置。作为优选的方案，所述夹角为5°～85°，优选为25°～45°。采用上述优选的方案，能够使焊带涂锡均匀，使整个焊带的厚度保持在指定范围内。作为优选的方案，所述锡炉机构还包括电机驱动装置和主动上升式储线架，所述主动上升式储线架一端与所述工装导轮连接，所述主动上升式储线架的另一端与所述收线机构连接，所述电机驱动装置驱动主动上升式储线架将制备的焊带输送至收线机构。作为优选的方案，所述收线机构包括追随式收线导槽和气缸，所述追随式收线导槽在气缸的压力作用下上下运动。采用上述优选的方案，收线导槽收取的焊带，拥有更好的排线精度。作为优选的方案，所述主动上升式储线架和所述工装导轮之间还设有冷却塔。采用上述优选的方案，在收线机构中可以设有焊带质量检控装置，收线机构可以采用自动换盘技术予以优化。另一方面，本技术还提供一种上述制备焊带的装置制备焊带的方法，所述方法包括以下步骤：1)将铜基材置于放线机构上；2)然后再将所述铜基材输送至等离子模块的等离子装置中，于500℃～1000℃下，通入0.1～1MPa的等离子气体将铜基材进行等离子退火，得到等离子退火后的铜基材；3)再将所述等离子退火后的铜基材输送至锡炉机构的锡炉中涂锡，得到焊带；4)最后将所述焊带输出，并通过收线机构收线，即得。在上述技术方案的基础上，本技术还可作出如下改进：作为优选的方案，所述铜基材或所述焊带的进给速度为50～300m/min，优选为100～150m/min，更优选为150m/min。采用上述优选的方案，能够在较高的生产速度下，生产效率高，并且制备的焊带的屈服强度能够满足要求，而现有技术中的制备方法在较高的生产速度下，制备的焊带屈服强度高，在150m/min以上的生产速度下制备的焊带已经不能满足使用要求。作为优选的方案，在步骤2)中，等离子退火频率为1～20MHz。作为优选的方案，在步骤3)中，所述等离子退火后的铜基材穿过工装导轮，然后在风刀下，于压缩空气温度为20～150℃，风力为0.4～0.7MPa涂锡。作为优选的方案，所述等离子退火后的铜基材在穿过工装导轮前，还包括以下步骤：所述等离子退火后的铜基材通过气体降温，所述气体优选为氮气，然后经内部导轮垂直进入到锡炉中，并且锡炉温度为150～300℃，优选为220℃。作为优选的方案，所述等离子气体选自氢气、氮气、氦气和氩气气体中的至少一种。本技术的制备焊带的方法，通过等离子退火方法，由于瞬时温度高，在同等性能的条件下速度可达200m/min。等离子退火方法能够即时调整工艺参数，切换不同规格的产品相对节能省时，且等离子设备自身的能耗也更低。等离子退火方法可在退火的同时对铜基材表面作清洁处理，因此对铜基材的适应性比其他方法更好，由此产生的产品品质差异更小，稳定生产时能自主调整到的屈服强度下限更低；此外，相比传统方法，等离子退火方法可适应更长的连续基材放线时间，有着高度的品质稳定性和一致性，指定规格的铜基材经放线机构通过相应的导槽导轮引入到等离子退火模块中；等离子退火模块可以在短时间内迅冷启动，而等离子退火方法中特有的表面离子溅射技术使得基材表面清洁干燥(省去了前置清洁工序)，还可以去除表面氧化物，这对后续的涂锡工序十分必要。铜带进入锡炉前，传统方法要通过助焊剂浸泡进行清洁和表面激活，镀锡时的金属间键合只有在基材表面清洁且适当激活时才能实现。等离子退火方法不需要使用助焊剂，在退火的同时完成清洗和激活，并且由于没有助焊剂，镀锡的速度会更快，这也是该方法能够实现更高速涂锡的原因之一。使用等离子退火模块的方法参数简单可控，能使产品的性能稳定，质量一致，返工率和废品率更低。附图说明图1为本技术的制备焊带的装置的结构示意图；其中：1.放线机构，2.收线机构，201.追随式收线导槽，202.气缸，203.轴，3.等离子模块，301.等离子装置，302.内部导轮，4.锡炉机构，401.锡炉，402.工装导轮，403.风刀，404.主动上升式储线架，405.冷却塔。具体实施方式下面结合附图详细说明本技术的优选实施方式。为了达到本技术的目的，如图1所示，本技术的制备焊带的装置，包括放线机构1和收线机构2，还包括等离子模块3和锡炉机构4，等离子模块3包括等离子装置301和内部导轮302，放线机构1与等离子装置301的入口端连接，内部导轮302与等离子装置301的出口端连接，锡炉机构4包括锡炉4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备焊带的装置，包括放线机构和收线机构，其特征在于，还包括等离子模块和锡炉机构，所述等离子模块包括等离子装置和内部导轮，所述放线机构与所述等离子装置的入口端连接，所述内部导轮与所述等离子装置的出口端连接，所述锡炉机构包括锡炉和工装导轮，所述工装导轮设在所述锡炉内，所述工装导轮的一端与所述内部导轮连接，所述工装导轮的另一端与所述收线机构连接。

【技术特征摘要】
1.一种制备焊带的装置，包括放线机构和收线机构，其特征在于，还包括等离子模块和锡炉机构，所述等离子模块包括等离子装置和内部导轮，所述放线机构与所述等离子装置的入口端连接，所述内部导轮与所述等离子装置的出口端连接，所述锡炉机构包括锡炉和工装导轮，所述工装导轮设在所述锡炉内，所述工装导轮的一端与所述内部导轮连接，所述工装导轮的另一端与所述收线机构连接。2.根据权利要求1所述的制备焊带的装置，其特征在于，所述锡炉机构还包括至少一个风刀，所述风刀设在所述锡炉上方，并且所述风刀的口与水平面成夹角设置。3.根据权利要求2所述的制备焊带的装置，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖锋，张昱，朱骄峰，
申请(专利权)人：苏州宇邦新型材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32