抬轿式气囊举升制动试验台制造技术

本发明专利技术涉及一种抬轿式气囊举升制动试验台。本发明专利技术的技术方案包括：台侧加强桁架与U形框架总成焊接体固定在反力式滚筒制动试验台的制动台框架的两侧和底边；四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台举升至一定高度；传感器标定系统在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置上，分别对1、2号悬臂梁称重传感器进行标定；气囊升降控制系统设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台的举升和降落。本发明专利技术解决了现行市场上亟需一种具有台体举升功能的加载制动检验台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，其结构合理，成本较低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种应用于汽车的制动性能检测装置，更具体地说，它涉及一种抬轿式气囊举升制动试验台。
技术介绍
根据GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》中规定车辆在台架上进行制动性能检测时，要求车辆的制动力总和与整车重量的百分比以及轴制动力与轴荷的百分比必须达到一定的数值，然而现行车辆检测行业大部分都是在车辆空载状态对其进行制动性能检测的，而在实际运行中大部分车辆都是处于负载状态，对于一般的乘用车其空载和负载状态下重量比变化不明显，则所检测的空载制动力可以代替负载甚至满载制动力；但是针对货车，尤其是多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车，其实际运行中的装载质量远远大于其车辆本身重量，则其负载制动力将远远大于空载制动力，因此不能用检测的空载制动力代替其负载甚至满载状态时的制动力，这就要求重型车辆在进行车辆检测时不仅要进行空载制动力检测还要进行负载制动力检测。根据最新修订的GB21861《机动车安全技术检验项目和方法》中标准修订突出重点车辆，强化了校车、大中型客车、重中型货车、挂车的安全技术检验要求。对于多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车要进行加载制动检验，遂采用具有台体举升功能的滚筒反力式制动检验台,通过举升台体对测试轴加载，测出所测轴加载状况下轴荷，并按要求计算出加载轴制动率、加载轴制动不平衡率。现有有关举升制动台的专利中，有的是在反力式滚筒试验台底部安装结构复杂的液压举升机构，这种方式不仅占地面积较大，台体举升的的平稳性也较难控制；有的是将液压缸设置在反力式滚筒制动台侧面直接举升，但液压缸的设置高度低于反力式滚筒制动台的上端面，这种举升方式成本较高，也很难实现制动台平稳举升，并且在举升状态进行加载制动检测时容易发生制动台侧翻现象。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是现行市场上亟需一种具有台体举升功能的加载制动检验台来检验多轴货车、由并装轴半挂车组成的汽车列车制动安全性的问题，提供了一种结构合理，成本较低的抬轿式气囊举升制动试验台。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案实现，结合附图说明如下：一种抬轿式气囊举升制动试验台，由反力式滚筒制动试验台、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体、台架气囊举升装置、传感器标定系统和气囊升降控制系统组成，所述台架气囊举升装置由1、2号台架气囊举升装置3、4组成，其结构相同对称安装在现有的反力式滚筒制动试验台1两端的四个角处，并通过地脚螺栓安装在混凝土地基Ⅰ上，所述1、2号台架气囊举升装置3、4均由1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14组成；所述台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2固定在反力式滚筒制动试验台1的制动台框架的两侧和底边，用来加强反力式滚筒制动试验台1的承载强度；所述四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台1举升至一定高度；所述传感器标定系统5在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置3、4上，分别对1、2号台架气囊举升装置3、4中的1、2号悬臂梁称重传感器15、16进行标定，以确保试验台的检测精度；所述气囊升降控制系统6设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台1的举升和降落。所述的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体2由1、2号台侧加强桁架焊接体7、8、台侧加强桁架横联槽钢9和1、2号U形框架与举升气囊装配体10、11组成，所述1、2号台侧加强桁架焊接体7、8结构相同，均由一根纵向长槽钢和一根纵向长方钢管以及若干根垂向短槽钢焊接而成，两根纵向长方钢管由台侧加强桁架横联槽钢9焊接在一起，钢管两端焊接在1、2号U形框架与举升气囊装配体10、11中的U形框架17上。所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14结构相同，二者分别通过1、2号悬臂梁称重传感器15、16对称设置在U形框架17的左右两侧U形口处，且都与U形框架总成装配体12沿车辆行驶方向的对称中心面重合；所述1、2号悬臂梁称重传感器15、16通过传感器支撑球头碗塑胶座安装在气囊举升心轴升降行程调整塞31上；所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14中的上导向滚筒装配体30和下导向轮与支座装配体44，均以U形框架17两侧的方钢管的外侧面为导轨，对反力式滚筒制动台1升降运动的起导向支撑作用。所述1、号桶装气囊总成与导向轮总成装配体13、14，主要由上导向滚筒装配体30、气囊举升心轴升降行程调整塞31、气囊输气软管与接头装配体35、1、2号侧向力支撑角装配体36、37、举升气囊装配体42和下导向轮与支座装配体44组成，所述上导向滚筒装配体30固定在圆管形气囊支撑上板32上，二者对称中心面重合，所述下导向轮与支座装配体44固定在圆管形气囊支座底板34上的下导向轮支座安装座57上，其对称中心面与上导向滚筒装配体30的对称中心面重合，所述1、2号侧向力支撑角装配体36、37安装在圆管形气囊支撑上板32上表面的后侧，所述举升气囊装配体42安装在气囊顶部联接盘41和气囊底部法兰联接盘43之间，所述气囊底部法兰联接盘43安装在圆管形气囊支座33内部的气囊底部法兰联接盘安装座48上，所述气囊输气软管与接头装配体35的一端通过气囊底部法兰联接盘43安装在举升气囊装配体42的底部，另一端通过圆管形气囊支座33上的气囊输气管通过孔穿出，再通过输气软管与气囊升降控制系统装配体6相连接。所述的U形框架总成装配体12由U形框架17和U形框架上支撑横梁18组成，二者通过螺栓联接在一起，U形框架17为U形结构框架，所述U形框架上支撑横梁18由U形框架上支撑横梁方管24、上横梁与U形框架左、右侧连接板28、29焊接而成。所述上导向滚筒装配体30由上导向滚筒66和两个结构相同的上导向滚筒支座组成，所述上导向滚筒66由上导向滚筒中间滚筒74和上导向滚筒左、右侧挡盘75、76组成，所述上导向滚筒中间滚筒74的长度与U形框架17的方形钢管立柱的宽度相同，所述上导向滚筒66与U形框架17的方形钢管立柱的外表面滚动配合接触，上导向滚筒66安装在上导向滚筒支撑轴67上，二者的旋转中心线重合；所述的下导向轮与支座装配体44由下导向轮77、下导向轮支撑轴78、下导向轮轴支座79和下导向轮支座联体垫组成，所述下导向轮77通过下导向轮支撑轴78安装在下导向轮轴支座79的两个下导向轮轴安装耳环座上。所述圆管形气囊支座33是一个桶状结构，由圆管形气囊支座管46、圆管形气囊支座上连接板45、圆管形气囊支座下连接板47和气囊底部法兰联接盘安装座48焊接而成，所述圆管形气囊支座上、下连接板45、47均为环形连接板，其上沿圆周方向均匀设置若干个下螺栓螺纹通孔，气囊底部法兰联接盘安装座48焊接在圆管形气囊支座管46的内部，用于安装气囊底部法兰联接盘43；在圆管形气囊支座管46靠近底部处，设置有1、2号气囊输气管通过孔49、50和下导向轮支座通过孔51，1、2号气囊输气管通过孔49、50呈180度对称设置在圆管形气囊支座管46两侧，方便不同桶装气囊总成与导向轮总成装配体安装气囊输气软管与接头装配体35，圆管形气囊支座33不仅为举升气囊装配体42提供垂向支撑，也对举升气囊充气放气时的垂向运动发挥导向作用，克服气囊本身的不平稳性。所述的圆管形气囊本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种抬轿式气囊举升制动试验台，由反力式滚筒制动试验台、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体、台架气囊举升装置、传感器标定系统和气囊升降控制系统组成，其特征在于：所述台架气囊举升装置由1、2号台架气囊举升装置(3、4)组成，其结构相同对称安装在现有的反力式滚筒制动试验台(1)两端的四个角处，并通过地脚螺栓安装在混凝土地基Ⅰ上，所述1、2号台架气囊举升装置(3、4)均由1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)组成；所述台侧加强桁架与U形框架总成焊接体(2)固定在反力式滚筒制动试验台(1)的制动台框架的两侧和底边，用来加强反力式滚筒制动试验台(1)的承载强度；所述四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台(1)举升至一定高度；所述传感器标定系统(5)在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置(3、4)上，分别对1、2号台架气囊举升装置(3、4)中的1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)进行标定，以确保试验台的检测精度；所述气囊升降控制系统(6)设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台(1)的举升和降落。...

【技术特征摘要】
1.一种抬轿式气囊举升制动试验台，由反力式滚筒制动试验台、台侧加强桁架与U形框架总成焊接体、台架气囊举升装置、传感器标定系统和气囊升降控制系统组成，其特征在于：所述台架气囊举升装置由1、2号台架气囊举升装置(3、4)组成，其结构相同对称安装在现有的反力式滚筒制动试验台(1)两端的四个角处，并通过地脚螺栓安装在混凝土地基Ⅰ上，所述1、2号台架气囊举升装置(3、4)均由1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)组成；所述台侧加强桁架与U形框架总成焊接体(2)固定在反力式滚筒制动试验台(1)的制动台框架的两侧和底边，用来加强反力式滚筒制动试验台(1)的承载强度；所述四套桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)通过举升两套U形框架总成装配体将反力式滚筒制动试验台(1)举升至一定高度；所述传感器标定系统(5)在试验台正式使用前安装在1、2号台架气囊举升装置(3、4)上，分别对1、2号台架气囊举升装置(3、4)中的1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)进行标定，以确保试验台的检测精度；所述气囊升降控制系统(6)设置在试验台一端，通过控制气囊的充气和放气来控制反力式滚筒制动试验台(1)的举升和降落。2.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于：所述的台侧加强桁架与U形框架总成焊接体(2)由1、2号台侧加强桁架焊接体(7、8)、台侧加强桁架横联槽钢(9)和1、2号U形框架与举升气囊装配体(10、11)组成，所述1、2号台侧加强桁架焊接体(7、8)结构相同，均由一根纵向长槽钢和一根纵向长方钢管以及若干根垂向短槽钢焊接而成，两根纵向长方钢管由台侧加强桁架横联槽钢(9)焊接在一起，钢管两端焊接在1、2号U形框架与举升气囊装配体(10、11)中的U形框架(17)上。3.根据权利要求1所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于：所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)结构相同，二者分别通过1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)对称设置在U形框架(17)的左右两侧U形口处，且都与U形框架总成装配体(12)沿车辆行驶方向的对称中心面重合；所述1、2号悬臂梁称重传感器(15、16)通过传感器支撑球头碗塑胶座安装在气囊举升心轴升降行程调整塞(31)上；所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)中的上导向滚筒装配体(30)和下导向轮与支座装配体(44)，均以U形框架(17)两侧的方钢管的外侧面为导轨，对反力式滚筒制动台(1)升降运动的起导向支撑作用。4.根据权利要求3所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于：所述1、2号桶装气囊总成与导向轮总成装配体(13、14)，主要由上导向滚筒装配体(30)、气囊举升心轴升降行程调整塞(31)、气囊输气软管与接头装配体(35)、1、2号侧向力支撑角装配体(36、37)、举升气囊装配体(42)和下导向轮与支座装配体(44)组成，所述上导向滚筒装配体(30)固定在圆管形气囊支撑上板(32)上，二者对称中心面重合，所述下导向轮与支座装配体(44)固定在圆管形气囊支座底板(34)上的下导向轮支座安装座(57)上，其对称中心面与上导向滚筒装配体(30)的对称中心面重合，所述1、2号侧向力支撑角装配体(36、37)安装在圆管形气囊支撑上板(32)上表面的后侧，所述举升气囊装配体(42)安装在气囊顶部联接盘(41)和气囊底部法兰联接盘(43)之间，所述气囊底部法兰联接盘(43)安装在圆管形气囊支座(33)内部的气囊底部法兰联接盘安装座(48)上，所述气囊输气软管与接头装配体(35)的一端通过气囊底部法兰联接盘(43)安装在举升气囊装配体(42)的底部，另一端通过圆管形气囊支座(33)上的气囊输气管通过孔穿出，再通过输气软管与气囊升降控制系统装配体(6)相连接。5.根据权利要求3所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台，其特征在于：所述的U形框架总成装配体(12)由U形框架(17)和U形框架上支撑横梁(18)组成，二者通过螺栓联接在一起，U形框架(17)为U形结构框架，所述U形框架上支撑横梁(18)由U形框架上支撑横梁方管(24)、上横梁与U形框架左、右侧连接板(28、29)焊接而成。6.根据权利要求3或4所述的一种抬轿式气囊举升制动试验台...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏建，张雪平，张益瑞，牛治慧，陈雷，于桂范，于桂波，张萍萍，
申请(专利权)人：长春速建新技术开发有限公司，
类型：发明
国别省市：吉林;22