一种燃烧器炉头及其生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种燃烧器炉头，包括炉头体，炉头体的底部连接有炉头柱体，所述炉头柱体上连接有主火引射管和小火引射管，所述的主火引射管为喇叭状，所述的小火引射管连接有喇叭状管体。本发明专利技术中的主火引射管为喇叭状，小火引射管连接有喇叭状管体，有利于气体气流压力增大时燃烧充分。本发明专利技术燃烧器炉头中的主火引射管的出气端与炉头柱体为铆压连接，生产工艺成品率高、周期短、生产成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及燃烧器
，具体讲是一种燃烧器炉头及其生产工艺。
技术介绍
炉头为燃烧器的主要部件，其主要由炉头体以及用于输送燃气的主火引射管和小火引射管组成。现有技术的炉头通常由铸铁一体成型，其存在以下缺陷：1、铸铁制成的炉头重量过重，成本高，而且内腔容易锈蚀，使用寿命短；2、铸铁制成的炉头其引射管内壁具有毛刺，这些毛刺的存在会阻碍管内燃气的流动，进而影响燃气的燃烧，燃烧效率低；3、引射管为直筒型，当气体压力增加时，不利于充分燃烧；4、炉头体直接与引射管连接，导致进入炉头内的燃烧气体较少，最终导致燃烧不充分。有基于此，提出本专利技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种重量轻、成本低、使用寿命长，燃烧效率高的燃烧器炉头，同时提供一种所述燃烧器炉头的生产工艺。为了实现上述目的，本专利技术是通过以下技术方案实现的：一种燃烧器炉头，包括炉头体，炉头体的底部连接有炉头柱体，所述炉头柱体上连接有主火引射管和小火引射管，所述的主火引射管为喇叭状，所述的小火引射管连接有喇叭状管体。所述炉头体、主火引射管和小火引射管均由不锈钢制成。所述小火引射管的出气端设置有圆弧弯道。所述的主火引射管的出气端与炉头柱体为铆压连接。所述小火引射管的位置高于主火引射管的位置。所述炉头柱体的底部设有安装板。所述主火引射管和小火引射管之间设有连接件。所述主火引射管的管径为10～60mm。所述主火引射管的管壁厚度为0.6～1.2mm，所述小火引射管的管壁厚度为0.8～1.0mm。一种燃烧器炉头的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）主火引射管的制作：a、切管：选取管件一，并在切管机上将管件一切出合适的尺寸；b、将管件一制作成喇叭状；（2）小火引射管的制作：a、切管：选取管件二、管件三和管件四，并在切管机上将管件二、管件三和管件四切出合适的尺寸；b、管件二弯道：先在管件二中放入填充物，然后将管件二放入弯管模具中，通过弯管机上油缸的推动将管件二上弯折出圆弧弯道；c、管件四制作成喇叭状；d、将管件二、管件三和管件四焊接在一起，形成完整的小火引射管；（3）炉头柱体的制作：选取管件五，并在切管机上将管件五切出合适的尺寸，并在炉头柱体的上方安装有炉头体；（4）在炉头柱体上安装主火引射管和小火引射管，其中主火引射管通过铆压方式安装，完成整个燃烧器炉头的生产工艺。本专利技术的燃烧器炉头具有如下有益效果：1、本专利技术燃烧器炉头的材料通过不锈钢替代传统的铸铁，减小了整体重量，降低了生产成本，不易锈蚀，可延长使用寿命，同时主火引射管以及小火引射管内壁无毛刺，气体无阻碍，完全燃烧，燃烧效率高。2、本专利技术燃烧器炉头中将小火引射管的出气端设计成90度圆弧弯道，相较于传统的直角弯头，气体在拐角处流动更加顺畅，可进一步提高燃烧效率。3、本专利技术燃烧器炉头将引射管的管径与主火引射管上90度圆弧弯道于中心处的半径之间的比例、大小火引射管的管壁均设计成极限值，在保证强度的同时，可大大节约原材料，降低生产成本。同时，该组尺寸的配合可保证气体在引射管内流动最为顺畅，燃烧效率最高。4、本专利技术中的主火引射管为喇叭状，小火引射管连接有喇叭状管体，有利于气体气流压力增大时燃烧充分。5、本专利技术燃烧器炉头中的主火引射管的出气端与炉头柱体为铆压连接，生产工艺成品率高、周期短、生产成本低。附图说明附图1是本专利技术燃烧器炉头的结构示意图；附图2是本专利技术的安装关系结构示意图；附图3是弯管模具的结构示意图；附图4是填充物置于管件内的结构示意图；图中所示：1为炉头体、2为炉头柱体、3为主火引射管、4为小火引射管、5为喇叭状管体、6为圆弧弯道、7为安装板、8为连接件、9为弯管模具、91为固定法兰、92为活动块、93为定位块、94为活动夹块、10为填充物。具体实施方式下面通过附图和实施例对本专利技术作进一步详细阐述。如图1和2所示：本专利技术的一种燃烧器炉头，包括炉头体1，炉头体1的底部连接有炉头柱体2，炉头柱体2上连接有主火引射管3和小火引射管4，主火引射管3为喇叭状，小火引射管4连接有喇叭状管体5，小火引射管4的位置高于主火引射管3的位置，有利于气体气流压力增大时燃烧充分。本专利技术中的小火引射管4的出气端设置有圆弧弯道6，相较于传统的直角弯头，气体在拐角处流动更加顺畅，可进一步提高燃烧效率。本专利技术中的主火引射管3的出气端与炉头柱体2为铆压连接，生产工艺成品率高、周期短、生产成本低。本专利技术中的炉头体1、主火引射管3和小火引射管4均由不锈钢制成，通过不锈钢替代传统的铸铁，减小了整体重量，降低了生产成本，不易锈蚀，可延长使用寿命，同时主火引射管以及小火引射管内壁无毛刺，气体无阻碍，完全燃烧，燃烧效率高。为使性能更加稳定，本专利技术中的炉头柱体2的底部设有安装板7，主火引射管3和小火引射管4之间设有连接件8。本专利技术中的主火引射管3的管径为10～60mm，主火引射管3的管壁厚度为0.6～1.2mm，小火引射管4的管壁厚度为0.8～1.0mm。如图3所示，本专利技术一种燃烧器炉头的生产工艺，包括以下步骤：（1）主火引射管3的制作：a、切管：选取管件一，并在切管机上将管件一切出合适的尺寸；b、将管件一制作成喇叭状；（2）小火引射管4的制作：a、切管：选取管件二、管件三和管件四，并在切管机上将管件二、管件三和管件四切出合适的尺寸；b、管件二弯道：先在管件二中放入填充物10，然后将管件二放入弯管模具9中，通过弯管机上油缸的推动将管件二上弯折出圆弧弯道；弯管模具9安装在弯管机上，其包括固定法兰91、活动块92、定位块93和活动夹块94，活动块92铰接在固定法兰91上，可绕着固定法兰91转动，活动块92和活动夹块94上均开设有与待加工管件的形状、尺寸相匹配的槽，定位块93上与活动块92上的槽相对应的位置开设有供待加工管件穿过的通孔。弯管时，将待弯道的管件91通过定位块93固定在固定法兰91上，并确保待弯段置于活动块92的槽中，然后将活动夹块94扣合在活动块92上，最后通过弯管机上的油缸推动活动块92和活动夹块94同时转动90度，如此即能将管件二弯折出90度圆弧弯道7。采用该种弯管方式操作便捷，工序少，成品率高。c、管件四制作成喇叭状；d、将管件二、管件三和管件四焊接在一起，形成完整的小火引射管；（3）炉头柱体的制作：选取管件五，并在切管机上将管件五切出合适的尺寸，并在炉头柱体的上方安装有炉头体；（4）在炉头柱体上安装主火引射管和小火引射管，其中主火引射管通过铆压方式安装，完成整个燃烧器炉头的生产工艺。以上所述依据实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项专利技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项专利技术的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其保护的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种燃烧器炉头，其特征在于：包括炉头体，炉头体的底部连接有炉头柱体，所述炉头柱体上连接有主火引射管和小火引射管，所述的主火引射管为喇叭状，所述的小火引射管连接有喇叭状管体。

【技术特征摘要】
2015.10.15 CN 20151066335721.一种燃烧器炉头，其特征在于：包括炉头体，炉头体的底部连接有炉头柱体，所述炉头柱体上连接有主火引射管和小火引射管，所述的主火引射管为喇叭状，所述的小火引射管连接有喇叭状管体。2.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述炉头体、主火引射管和小火引射管均由不锈钢制成。3.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述小火引射管的出气端设置有圆弧弯头。4.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述的主火引射管的出气端与炉头柱体为铆压连接。5.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述小火引射管的位置高于主火引射管的位置。6.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述炉头柱体的底部设有安装板。7.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：所述主火引射管和小火引射管之间设有连接件。8.根据权利要求1所述的一种燃烧器炉头，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：董文荣，
申请(专利权)人：绍兴市乐格电器有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33