3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品制造技术

本申请提供了一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品。该3D膜组件的贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。该贴合工艺将液态胶替换为固态胶，即SCA胶，SCA胶不容易流动，即使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备要求低；SCA胶加热后具有热可塑性，不会形成溢胶；且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品中的气泡，提高了产品的性能。

【技术实现步骤摘要】

本申请涉及3D显示领域，具体而言，涉及一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品。
技术介绍
目前大尺寸(84寸及以上)3D膜组件的全贴合工艺中采用液态胶将3D膜组件与显示面板进行贴合，工艺过程为：首先，在3D膜组件的一个表面上涂布印刷液态胶，形成液态胶层，该3D膜组件中包括3D膜，且该3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构，微结构可以是视差光栅、柱状透镜(直排列或斜排列的方式均可)等现有技术中的一切可实现的微结构；其次，将使得各微结构对准显示面板上的任意两个显示像素之间的区域；然后，对对位以后的结构进行抽真空，去除结构内部的空气；接着，对抽真空后的结构进行压合，使得3D膜组件通过液态胶层与显示面板贴合在一起；最后，对贴合后的结构中的液态胶层进行固化，形成贴合成品。上述的工艺中主要存在以下几个问题：1.由于3D膜组件的尺寸较大，容易造成液态胶水层的厚度不均匀，具体表现为3D膜组件部分位置缺胶和部分位置胶水堆积，因此，需要精确地控制液态胶水的涂布过程，对该过程使用的贴合设备如印刷网版、刮刀与回墨刀等工具的要求也较高；2.在抽真空完成之前要保证液态胶层不与显示面板接触，以避免形成面内空气气泡无法排出，这就需要载具可以支撑起3D膜组件，但对于3D膜组件与显示面板尺寸相同的产品，较难实现；3.液态胶在固化过程中，胶水本身会释放气体，进而增加气泡；4.液态胶具有较强的流动性，压合后极易产生溢胶现象，严重影响后期产品及载具的清洁；5.大尺寸液态胶贴合，对于固化前的返工，胶水极难清洁；对于固化后的返工，目前还没有成熟的方案，进而无法返工。
技术实现思路
本申请的主要目的在于提供一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品，以解决现有技术中的贴合工艺形成的贴合成品中气泡较多的问题。为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种3D膜组件的贴合工艺，该贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。进一步地，上述贴合工艺包括：步骤S1，在3D膜组件的一个表面上设置SCA胶层，上述3D膜组件包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构；步骤S2，将上述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各上述微结构在上述显示面板上的投影在上述显示面板上的任意两个显示像素之间；步骤S3，对上述贴合结构进行抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡；步骤S4，对上述贴合结构进行加热；步骤S5，对上述SCA胶层进行UV固化，形成贴合成品。进一步地，在上述步骤S1前，上述贴合工艺还包括：在玻璃基板上设置上述3D膜，形成上述3D膜组件。进一步地，上述步骤S4中的加热温度在73～78℃之间，加热时间在15～30min之间。进一步地，采用具有加热功能的真空腔体实施上述步骤S3与上述步骤S4。进一步地，上述步骤S4中，在对上述贴合结构进行加热后还包括：步骤S40，对上述贴合结构进行加压的步骤。进一步地，采用真空腔体执行上述步骤S40，上述真空腔体内具有机械压头，采用上述机械压头对上述真空腔体内的上述贴合结构施加压力以加压，上述加压的压强在0.3～0.5MPa之间，上述加压的时间在30～50min之间。进一步地，将上述贴合结构放置在加压脱泡设备内执行上述步骤S40，向上述加压脱泡设备内充气体以对上述贴合结构加压，上述加压过程中，上述加压脱泡设备的压强在0.3～0.6MPa之间，上述加压的时间在15～30min之间。进一步地，上述步骤S5中的上述UV固化的能量大于2000mj。为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种3D膜组件的贴合成品，该贴合成品包括：3D膜组件，包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面具有多个微结构；SCA胶层，设置在上述3D膜组件的一个表面上；显示面板，设置在上述SCA胶层的远离上述3D膜组件的表面上。进一步地，上述SCA胶层的厚度在200～500μm之间。应用本申请的技术方案，将液态胶替换为固态胶，即SCA胶，SCA胶不容易流动，即使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备要求低；SCA胶加热后具有热可塑性，不会形成溢胶；且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品中的气泡，提高了产品的性能。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：图1示出了根据本申请的实施例1的3D膜组件的结构示意图；图2示出了在实施例1的3D膜组件上设置SCA层后的结构示意图；图3示出了实施例1的贴合成品的结构示意图；以及图4使出了实施例2的贴合成品的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、显示面板；20、SCA胶层；30、3D膜组件；31、玻璃基板；32、3D膜；321、微结构。具体实施方式应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属
的普通技术人员通常理解的相同含义。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。正如
技术介绍
所介绍的，现有技术中的贴合工艺采用液态胶，形成的贴合成品中气泡较多，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种3D膜组件的贴合工艺与3D膜组件的贴合成品。本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种3D膜组件的贴合工艺，该贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。该贴合工艺采用SCA胶，即采用固态胶替换液态胶，SCA胶不容易流动，即使形成尺寸较大的胶层，其厚度均匀性也较好，因此，对贴合设备的要求低；SCA胶加热后具有热可塑性，不会形成溢胶；且SCA胶在后续的UV固化过程中不会产生气泡，减少了贴合成品中的气泡，提高了产品的性能。本申请的一种实施例中，上述贴合工艺包括：步骤S1，在3D膜组件的一个表面上设置SCA胶层，上述3D膜组件包括3D膜，上述3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构；步骤S2，将上述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各上述微结构在上述显示面板上的投影在上述显示面板上的任意两个显示像素之间；步骤S3，对上述贴合结构进行抽真空，去除上述贴合结构内部的气泡；步骤S4，对上述贴合结构进行加热，使得SCA胶层软化，具有较好的粘性，将3D膜组件与显示面板粘结在一起；以及步骤S5，对上述SCA胶层进行UV固化，形成贴合成品。最后的固化使得SCA胶层中的高能化学键转化为低能化学键，使SCA胶胶体更加稳定，防止长期使用过程中出现起泡反弹。为了更好地保护3D膜，避免其受到外界的伤害，本申请优选在上述步骤S1前，上述贴合工艺还包括：在玻璃基板上设置上述3D膜，形成上述3D膜组件。本申请的一种实施例中，为了使得SCA胶具有更好的粘性且避免对显示面板和3D膜组件的伤害，本申请优选上述步骤S4中的加热温度在73～78℃之间，加热时间在15～30min之间。为了简化工艺流程，提高贴合效率，表述优选采本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种3D膜组件的贴合工艺，其特征在于，所述贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。

【技术特征摘要】
1.一种3D膜组件的贴合工艺，其特征在于，所述贴合工艺采用SCA胶将3D膜组件与显示面板贴合。2.根据权利要求1所述的贴合工艺，其特征在于，所述贴合工艺包括：步骤S1，在3D膜组件的一个表面上设置SCA胶层，所述3D膜组件包括3D膜，所述3D膜的至少一个表面上具有多个依次排列的微结构；步骤S2，将所述SCA胶层粘贴在显示面板上，形成贴合结构，且各所述微结构在所述显示面板上的投影在所述显示面板上的任意两个显示像素之间；步骤S3，对所述贴合结构进行抽真空，去除所述贴合结构内部的气泡；步骤S4，对所述贴合结构进行加热；以及步骤S5，对所述SCA胶层进行UV固化，形成贴合成品。3.根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，在所述步骤S1前，所述贴合工艺还包括：在玻璃基板上设置所述3D膜，形成所述3D膜组件。4.根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，所述步骤S4中的加热温度在73～78℃之间，加热时间在15～30min之间。5.根据权利要求2至4中任一项所述的贴合工艺，其特征在于，采用具有加热功能的真空腔体实施所述步骤S3与所述步骤S4。6.根据权利要求2所述的贴合工艺，其特征在于，所述步骤S4中，在对所述贴合结构进行加热后还包括：步骤S...

【专利技术属性】
技术研发人员：常曙光，倪志锋，马洋，李灿辉，
申请(专利权)人：张家港康得新光电材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32