后副车架及汽车制造技术

一种后副车架及汽车，包括后横梁，所述后横梁包括：弹簧盘，固定设置在所述后横梁的端部，用于安装减振弹簧；在所述弹簧盘的底面上，设置有凸起，所述凸起能够深入减振弹簧的内部，用于对减振弹簧进行限位。从而使得减振弹簧安装至弹簧盘时，弹簧盘的底面上的凸起能够对减振弹簧进行限位，在汽车行驶过程中，避免减振弹簧和副车架之间因松动而发出噪声。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车
，具体涉及一种后副车架及汽车。
技术介绍
传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连，因此，前后桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车架总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。后副车架是汽车后车桥的骨架，现有技术中，一般在汽车车身上设置弹簧盘，后悬挂系统的减振弹簧一般直接与汽车车身连接；也有公开文献表明在副车架上设置弹簧盘，减振弹簧与副车架直接相连；但是现有技术均未对弹簧盘的形状、结构做出具体的限定。因此，当减振弹簧安装至副车架时，若弹簧盘与减振弹簧没有很好的装配关系，弹簧盘和减振弹簧之间有可能产生松动，导致汽车在行驶的过程中，减振弹簧和副车架之间因松动而发出噪声。
技术实现思路
本技术解决的问题是汽车行驶过程中，减振弹簧与副车架之间产生松动，从而发出噪声。为解决上述问题，本技术提供一种后副车架，包括后横梁，所述后横梁包括：弹簧盘，固定设置在所述后横梁的端部，用于安装减振弹簧；在所述弹簧盘的底面上，设置有凸起，所述凸起能够深入减振弹簧的内部，用于对减振弹簧进行限位。可选的，所述后横梁包括横梁上片、横梁下片，所述弹簧盘设置在所述横梁下片的端部。可选的，所述后副车架还包括托盘，所述托盘固定设置在所述后横梁上片的端部，所述托盘开口朝下，并分别与对应的所述弹簧盘固定连接。可选的，在所述弹簧盘的底面上，设置有第一开孔；在所述托盘的底面上，设置有第二开孔；所述第一开孔、第二开孔同轴设置。可选的，所述第一开孔、第二开孔的直径均为16mm—20mm。可选的，所述后副车架还包括套管，所述套管设置在弹簧盘和托盘之间，所述套管的两端分别与弹簧盘、托盘固定连接；所述第一开孔、第二开孔和所述套管同轴设置。可选的，所述凸起的背面形成第一凹槽，所述第一开孔设置在所述第一凹槽的底部。可选的，在所述托盘的底面上，设置有第二凹槽，所述第二开孔设置在所述第二凹槽的底部。可选的，所述后副车架还包括定位销，所述定位销固定设置在所述托盘上，并平行于所述托盘的中心轴线，所述定位销用于作为安装后副车架时的定位基准。为接解决上述技术问题，本技术还提供一种汽车，包括以上所述的后副车架。与现有技术相比，本技术的技术方案具有以下优点：本技术方案的后副车架，包括后横梁，后横梁的端部设置弹簧盘，弹簧盘用于安装减振弹簧；在弹簧盘的底面上，设置有凸起，凸起能够深入减振弹簧的内部，用于对减振弹簧进行限位。从而使得减振弹簧安装至弹簧盘时，弹簧盘的底面上的凸起伸入减振弹簧内，减振弹簧的弹簧丝设置在凸起的外围，并与凸起径向固定，起到对减振弹簧限位的作用，在汽车行驶过程中，可以避免减振弹簧和副车架之间因松动而发出噪声。进一步的，后横梁包括后横梁上片、后横梁下片；弹簧盘固定设置在后横梁下片的端部，托盘固定设置在后横梁上片的端部；弹簧盘、托盘上分别设置第一开口、第二开口；并在后横梁的端部设置套管，套管的两端分别与弹簧盘、托盘固定连接。当副车架连接至汽车车身时，连接件分别穿过第一开口、第二开口和套管，相较于没有套管的情况，由于在副车架上增加了套管，其连接部位的强度增加，从而提高了后副车架安装至汽车车身时的安装强度。附图说明图1是本技术具体实施例后副车架的结构图；图2是本技术具体实施例后横梁的正视图；图3是本技术具体实施例后横梁的俯视图；图4是图2所示的A区域的立体结构图；图5是图2所示的A区域的立体结构分解图；图6是本技术具体实施例弹簧盘和托盘的安装剖面图；图7是本技术具体实施例弹簧盘、托盘、减振弹簧的安装剖面图。具体实施方式为使本技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施例做详细的说明。本技术所述左、右、上、下、前、后，均指各部件安装至车身上后，以整个汽车的左、右、上、下、前、后作为基准。参照图1，本实施例提供一种后副车架，包括后横梁10、前横梁20、左纵梁30、右纵梁40，后横梁10、左纵梁30、前横梁20、右纵梁40首尾焊接连接形成框架结构的副车架。参照图2至图4，后横梁10包括弹簧盘11，弹簧盘11固定设置在后横梁10的端部，弹簧盘11用于安装减振弹簧。本实施例中，弹簧盘11为两个，固定设置在后横梁10的两端。参照图4、图7，在弹簧盘11的底面上，设置有凸起111，凸起111能够伸入减振弹簧90的内部，实现减振弹簧90与凸起111在减振弹簧径向方向上的固定，对减振弹簧90进行限位；从而防止减振弹簧90和弹簧盘11之间因松动而发出噪声。本实施例中，后横梁10包括后横梁下片10a、后横梁上片10b，后横梁下片10a、后横梁上片10b均冲压成型，并焊接固定。相较于一体式的后横梁，采用上片和下片焊接形成的后横梁10的结构可以做得更为复杂，从而优化后横梁10的性能。参照图2，后横梁下片10a、后横梁上片10b设置两个圆形孔100，圆形孔100内能够设置衬套，用于连接后差速器。为了实现车身轻量化，还可以在后横梁下片10a、后横梁上片10b上设置减重孔，用于减轻后副车架的重量。参照图4、图5，弹簧盘11固定设置在后横梁下片10a的端部，弹簧盘11具有侧壁113，侧壁113与后横梁下片10a焊接固定。本实施例中，为了避让减震器(图中未示出)，侧壁113仅设置在弹簧盘11与后横梁下片10a的连接侧，弹簧盘11远离后横梁下片10a的一侧没有侧壁。本实施例中，弹簧盘11为冲压成型件。为了更好的容纳减振弹簧的一端，弹簧盘11的底面为圆形，且凸起111设置在弹簧盘底面的圆心。继续参照图4、图7，为了实现凸起111对减振弹簧的限位，凸起11可以为两种形状，一种是在高度方向z上，凸起的横向(长度方向x和宽度方向y)尺寸不变；一种是在高度方向z上，凸起的横向尺寸减小。本实施例采用第二种方式，相较于第一种方式，更加方便弹簧垫以及减振弹簧的拆装。具体的，凸起111呈正圆台形状；可选的，凸起111的高度为23.4mm，凸起111的侧面与高度方向z的夹角为15°，凸起111的顶面直径为34mm。参照图7，为弹簧盘、托盘和减振弹簧的安装剖面图，弹簧盘11的底面具有凸起111，凸起111的外周面上设置弹簧垫80，减振弹簧90套设在弹簧垫80的外围。凸起111伸入减振弹簧90内部，对减振弹簧90进行限位，使得减振弹簧90与弹簧盘11之间不会产生松动，产生噪音。参照图5，后副车架还包括托盘12，托盘12固定设置在后横梁上片10b的端部，托盘12的开口朝下，并分别与对应的弹簧盘11固定连接。本实施例中，托盘12为两个，与弹簧盘11相对应，固定设置在后横梁上片10b的两端，托盘12与弹簧盘11的底部焊接固定。在弹簧盘11的底面上，设置有第一开孔110；在托盘12的底面上，设置有第二开孔120；第一开孔110、第二开孔120同轴设置。因此，螺栓可以通过第一开孔110、第二开孔120将后副车架固装至汽车车身。本实施例中，第一开孔110、第二开孔120的直径均在16mm-20mm之间，第一开孔110、第二开孔120的直径可选为18mm。本实施例中，后副车架还包括套管13，套管13为两个，与弹簧盘11相对应，同样设置在后横梁10的两端。继续参本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种后副车架，包括后横梁，其特征在于，所述后横梁包括：弹簧盘，固定设置在所述后横梁端部，用于安装减振弹簧；在所述弹簧盘的底面上，设置有凸起，所述凸起能够深入减振弹簧的内部，用于对减振弹簧进行限位。

【技术特征摘要】
1.一种后副车架，包括后横梁，其特征在于，所述后横梁包括：弹簧盘，固定设置在所述后横梁端部，用于安装减振弹簧；在所述弹簧盘的底面上，设置有凸起，所述凸起能够深入减振弹簧的内部，用于对减振弹簧进行限位。2.如权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述后横梁包括横梁上片、横梁下片，所述弹簧盘设置在所述横梁下片的端部。3.如权利要求2所述的后副车架，其特征在于，还包括托盘，所述托盘固定设置在所述后横梁上片的端部，所述托盘开口朝下，并与所述弹簧盘固定连接。4.如权利要求3所述的后副车架，其特征在于，在所述弹簧盘的底面上，设置有第一开孔；在所述托盘的底面上，设置有第二开孔；所述第一开孔、第二开孔同轴设置。5.如权利要求4所述的后副车架，其特征在于，所述第一开孔、第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：张宏，易斌，王东，江洲，李剑，李思明，赵雪利，李根，骆建军，王玉洁，
申请(专利权)人：上海汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31