一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺及汽车内饰板制造技术

本发明专利技术属于汽车饰件技术领域，公开了一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，包括纤维板加热、配置复合面料和模压覆合成型三步骤。该汽车内饰板的覆合表皮成型工艺步骤简单，内饰板由复合面料和具有热熔胶膜层的纤维板模压复合而成，通过将纤维板进行加热处理，出料的纤维板置于下模上后，板材呈小幅坍塌状态，上模下模均采用常温水冷，避免纤维板向复合面料传热导致材质不稳定的缺陷，另外，纤维板表面的热熔胶膜层加热后可渗入板材缝隙，有利于增加粘接界面面积和粘接强度。本发明专利技术还公开了一种表层粘接稳定的汽车内饰板。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车内饰板
，具体涉及一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺及汽车内饰板。
技术介绍
汽车内饰板在汽车生产中，具有对汽车内部空间的美化和对功能的完善的作用。现有技术中的汽车内饰板表层面料多为复合面料，基本组成为表层、弹性海绵层、无纺布或织造布粘接层，其中表层多为聚氯乙烯革或聚酯面料，高档汽车多采用真皮面料。传统的装饰板生产方法为两步法，其步骤为：将板材模压覆合成型，然后随模压后的工件形状人工手动包覆表层复合面料，上述工艺过程中需要采用胶粘剂，胶粘剂的使用会增加工件后期使用过程中VOC的排放量。改进的技术方案如CN 102897108 A公开的乘用车复合内饰板的生产方法，具体的工艺过程，包括面料和聚氯乙烯革落料成型，面料与聚氯乙烯革焊接，麻纤维素材的基板成型，胶黏剂的喷涂活化，定位复合，翻边修饰，附件装配的工艺过程。上述定位复合，是将面料固定在定位工装中，复合模具与定位工装相匹配，聚氨酯双组份胶黏剂在活化后将面料与基板在复合模具中粘接复合。上述工艺步骤的工艺步骤多，而且仍然包含胶粘剂的使用。进一步改进的方案如CN 101856891 A，先将PET 预涂胶膜与无纺布热压复合，再将覆膜的面料片材与玻纤板或麻纤板叠放平铺于平压平加热机上加压加热至215±5℃，最后PET 膜连同无纺布面料覆合在顶篷基材表面。上述方案中，覆膜面料片材需要与玻纤板一同加热。实际生产中发现，聚氯乙烯革和合成纤维织造布在215℃下不稳定，易分解出氯化氢，出现革面老化的现象，而且上述温度也接近聚氨酯海绵的分解温度。另外，模压过程中，由于复合面料与板材之间存在空气，成品容易出现起泡现象。因此，有必要对现有技术中的汽车内饰板。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，通过采用热熔胶膜与麻板一体连接的板材原料，并且不对复合面料块直接加热，避免加热温度过高材料分解影响使用寿命的产品缺陷。为实现上述技术效果，本专利技术的技术方案为：一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：纤维板加热，将表层为热熔胶膜层的纤维板加热至260～280℃，将纤维板导出至冷压设备的下模上端；S2：将与装饰板形状相对应的复合面料块通过定位框架设置在纤维板与上模之间，复合面料的内层朝向纤维板的热熔胶膜层；S3：模压覆合成型，常温水冷的上模和下模加压复合，模压压力为13～18Mpa，模压时间不低于50s，得到汽车内饰板。该技术方案中采用表面覆有热熔胶膜的纤维板作为内饰板基材，纤维板加热后，表面的热熔胶膜受热融化，有固态变为具有一定粘度的流体状态，易渗入纤维板的表面或对表层的纤维形成包覆，有助于增加热熔胶膜层与下层板材之间的粘接界面面积，进而增加粘接强力。优选的技术方案为，复合面料的表层为树脂层，与上模的下凸曲面位置相对的树脂层上设置有排空孔。树脂层结构致密透气性差，上模的下凸曲面与下模合模时，复合面料与板材之间容易夹有气泡，设置排空孔有助于两者之间气体的排出，使复合面料与板材之间贴合度提高，有助于提高产品良率。优选的技术方案为，所述排空孔为针刺得到。常用的打孔方法为激光打孔，但是激光成孔的孔周200μｍ的范围内发现材料发生了明显的相变，具体在树脂层的表面留下灼伤痕迹，影响内饰板表面的手感。由于树脂层具有一定的韧性，针扎后材料具有回弹能力，因此实际所得排空孔的孔径远小于扎孔所用缝纫针的工作直径，孔径实测值仅为0.03mm左右，不仅能够达到夹层空气排空的目的，遇水后由于水滴在排空孔形成下凸的曲面，但由于水的表面张力，使得常压下排空孔的水透过量很小甚至可忽略，避免水进入内饰件中导致其发霉的现象。为了保证孔径较小，且具有合适的瞬间透气量，优选的技术方案为，针刺所用缝纫针为9号或11号，所述排空孔的密度为100～180个孔/m2。优选的技术方案为，纤维板是以主纤维和辅纤维为主要成分的针刺毛毡压制而成的，主纤维为麻纤维或玻纤，辅纤维为聚丙烯纤维和/或改性聚丙烯纤维，树脂层为PVC革层或PU革层。树脂层还可以选用其他具有一定厚度和回弹性能的树脂膜。优选的技术方案为，所述热熔胶膜层的主要组成为PE热熔胶、PP热熔胶和APAO热熔胶中的一种。麻纤维属于亲水纤维，PE热熔胶、PP热熔胶和APAO热熔胶的防水密封性强，成膜性优良，覆于纤维板表面，可降低含有麻纤维的纤维板在生产过程中吸收周围空气中的水蒸气量，降低纤维板的霉变几率。另外，上述三种热熔胶的熔化温度较低，合模前与冷压设备周围的空气进行热交换会导致纤维板表面的温度急剧降低，因此选择交底融化温度的热熔胶更有助于保证与复合面料之间的粘接强度。本专利技术的目的还在于提供一种汽车内饰板，其特征在于，包括层叠一体连接的复合面料和纤维板，纤维板包括热熔胶膜层和基板层，复合面料的内层通过热熔胶膜层与基板层复合粘接。优选的技术方案为，复合面料由外至内依次包括表层、海绵层和内层，内层为无纺布层或织造布；所述表层为织造布，或为树脂层，或由树脂层与织造布或非织造布复合而成。优选的技术方案为，汽车内饰板为立体形，汽车内饰板包含表面向内凹陷的凹板部，凹板部表面的树脂层上设置有排空孔。本专利技术的优点和有益效果在于：该汽车内饰板的覆合表皮成型工艺步骤简单，内饰板由复合面料和具有热熔胶膜层的纤维板模压复合而成，通过将纤维板进行加热处理，出料的纤维板置于下模上后，板材呈小幅坍塌状态，上模下模均采用常温水冷，避免纤维板向复合面料传热导致材质不稳定的缺陷，另外，纤维板表面的热熔胶膜层加热后可渗入板材缝隙，有利于增加粘接界面面积和粘接强度。附图说明图1是本专利技术汽车内饰板实施例1的横截面结构示意图；图2是本专利技术汽车内饰板实施例5的结构示意图。图中：1、复合面料；11、表层；12、海绵层；13、内层；2、纤维板；21、基板层；22、热熔胶膜层；3、排空孔。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。实施例1如图1所示，实施例1的汽车内饰板复合面料1由外至内包括表层11机织布层、海绵层12、内层13无纺布层；纤维板2的基板21是以玻纤和聚丙烯纤维为主要成分的针刺毛毡压制而成的，热熔胶膜层22为反应型聚氨酯热熔胶，热熔胶膜层厚度为0.2mm。实施例1的复合表皮成型工艺为：包括以下步骤：S1：纤维板加热，将表层为热熔胶膜层的纤维板加热至260℃，升温速度为1.2～2℃/s，将纤维板导出至冷压设备的下模上端；S2：将与装饰板形状相对应的复合面料块通过定位框架设置在纤维板与上模之间，复合面料的内层朝向纤维板的热熔胶膜层；S3：模压覆合成型，常温水冷的上模和下模加压复合，模压压力为13Mpa，模压时间80s，得到汽车内饰板。实施例2实施例2与实施例1的区别在于：实施例2中汽车内饰板复合面料由外至内包括植绒布层、海绵层、织造布；纤维板是以麻纤维和改性聚丙烯纤维为主要成分的针刺毛毡压制而成的。该实施例中的改性聚丙烯为加入纤维素晶须增强的聚丙烯基体树脂制得的聚丙烯纤维。热熔胶膜层为APAO热熔胶，胶膜厚度与实施例1相同。实施例2工艺过程与实施例1的区别为：S1中纤维板加热至280℃；S3中模压压力为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：纤维板加热，将表层为热熔胶膜层的纤维板加热至260～280℃，将纤维板导出至冷压设备的下模上端；S2：将与装饰板形状相对应的复合面料块通过定位框架设置在纤维板与上模之间，复合面料的内层朝向纤维板的热熔胶膜层；S3：模压覆合成型，常温水冷的上模和下模加压复合，模压压力为13～18Mpa，模压时间不低于50s，得到汽车内饰板。

【技术特征摘要】
1.一种汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：纤维板加热，将表层为热熔胶膜层的纤维板加热至260～280℃，将纤维板导出至冷压设备的下模上端；S2：将与装饰板形状相对应的复合面料块通过定位框架设置在纤维板与上模之间，复合面料的内层朝向纤维板的热熔胶膜层；S3：模压覆合成型，常温水冷的上模和下模加压复合，模压压力为13～18Mpa，模压时间不低于50s，得到汽车内饰板。2.根据权利要求1所述的汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，复合面料的表层为树脂层，与上模的下凸曲面位置相对的树脂层上设置有排空孔。3.根据权利要求2所述的汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，所述排空孔为针刺得到。4.根据权利要求3所述的汽车内饰板的覆合表皮成型工艺，其特征在于，针刺所用缝纫针为9号或11号，所述排空孔的密度为100～180个孔/m2。5.根据权利要求1所述的汽车内...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐松，董务好，庄鸣，
申请(专利权)人：江阴延利汽车饰件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32