一种气动回转装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种气动回转装置，包括基座，设于所述基座中的回转驱动和气浮支撑，所述回转驱动包括回转轴和设于所述回转轴上的驱动轮，所述回转轴通过气浮支撑设于所述基座中，所述驱动轮的端面上设置有用于驱动所述驱动轮双向回转的驱动沉孔，所述基座中设有气道，所述气道包括作用于所述气浮支撑上的气浮气道，和作用于所述驱动沉孔上的驱动气道，所述回转驱动与所述气浮支撑共用同一气源，所述气浮气道与所述驱动气道互通，本发明专利技术具有使用寿命长、转速高、摩擦阻力小的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械回转装置
，特别是涉及利用压缩气体驱动的一种气动回转装置。
技术介绍
机械回转运动、控制及测量技术在印刷、纺织、包装、电子流水线、矿山、航空、航天、医疗、军工各行各业应用，多数设备上用电机回转分度，用轴承作旋转支撑。气动回转装置具有更高的转速，加工精度高，可靠性高，现有的气动回转装置包括叶片式和活塞式，叶片式可以实现双向旋转，但采用这种叶片驱动形式一般使用寿命很短，现有的双向旋转气动马达正常使用时旋转不得高于马达空载转速的1/2，空载转动时间不得过长，时间长后会导致马达机体的温度快速升高以及叶片的快速磨损，进而加速气动马达的使用寿命，但是马达单向旋转而且用于长时间高速旋转是必不可少的。另外，活塞式气动马达的性能主要体现在转速与扭矩及耗气量，在气压不变的情况下，影响马达的各项性能的因素集中在：零部件精度不高，关键传动部件间的摩擦力大。若要进一步提高零部件的进度，需增加高精度的加工设备和高精度产品检验设备的投入，投入比较大。所以减小传动部件间的摩擦力是至关重要的。以上
技术介绍
内容的公开仅用于辅助理解本专利技术的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述
技术介绍
不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
技术实现思路
本专利技术目的在于提出一种气动回转装置，以解决上述现有技术存在的使用寿
命短、转速低、摩擦阻力大的技术问题。为此，本专利技术提出一种气动回转装置，包括基座，设于所述基座中的回转驱动和气浮支撑，所述回转驱动包括回转轴和设于所述回转轴上的驱动轮，所述回转轴通过气浮支撑设于所述基座中，所述驱动轮的端面上设置有用于驱动所述驱动轮双向回转的驱动沉孔，所述基座中设有气道，所述气道包括作用于所述气浮支撑上的气浮气道，和作用于所述驱动沉孔上的驱动气道，所述回转驱动与所述气浮支撑共用同一气源，所述气浮气道与所述驱动气道互通。优选地，本专利技术还可以具有如下技术特征：所述驱动沉孔包括正转沉孔和反转沉孔，所述正转沉孔与所述反转沉孔在所述驱动轮的端面上的回转半径不同，所述正转沉孔与所述反转沉孔的倾斜方向相反。所述驱动沉孔还包括排气孔，所述排气孔包括与所述正转沉孔上相通的第一排气孔，和与所述反转沉孔相通的第二排气孔。所述驱动沉孔还包括中间气道，所述正转沉孔与所述反转沉孔通过所述中间气道彼此互通。所述驱动轮的端面上设有至少一圈的所述驱动沉孔。所述驱动气道包括进气道，环设于所述基座中与所述进气道相通的至少一圈的环槽气道，和设于所述环槽气道上的至少一个的喷气口，所述环槽气道的回转半径与所述驱动沉孔的回转半径相适应，所述进气道包括正转气道和反转气道。所述正转沉孔和所述反转沉孔各自的轴线与所述驱动轮的端面的夹角θ的范围为0°﹤θ﹤90°。所述进气道上设有用于切换正反转的转换开关和用于调节转速的转速开关。所述气浮支撑为气浮轴承。本专利技术与现有技术对比的有益效果包括：本专利技术通过空气驱动的回转驱动和气浮连接的气浮支撑的结合，通过气浮支撑，使得回转轴与基座间实现零摩擦连接的可能，大大降低了回转轴回转的回转阻力，另外，本专利技术的驱动轮相比于现有的叶片式而言，是通过驱动沉孔驱动的，未与基座相接触，摩擦阻力进一步减
小，实现了高速回转的可能，采用上述的设置方式，相比于现有的活塞式而言，其回转轴与基座之间可以形成高压气膜，可大大减小本专利技术的传动部件之间的摩擦阻力；通过可双向回转的驱动沉孔，相比于叶片式的气动装置而言，驱动轮未与基座相接触，摩擦小，可以避免驱动轮在高速回转下的磨损，降低温升，本专利技术的回转驱动和气浮连接通过同一气源驱动，高压的气源通过驱动气道对回转驱动进行驱动，后通过气浮气道作用于气浮支撑上，同一气源驱动既节约了用气量，又实现了回转驱动与气浮支撑的同步工作。通过上述设置，本专利技术可具有超高精度(转速3000转时动静态测量精度约0.05μm)，无接触无磨擦，震动小的优点，并能实现超高速的运动回转(每分钟可以达到最高300000转的速度回转)。优选方案中，正转沉孔和反转沉孔所处的回转半径不相同，并对正转沉孔和反转沉孔采用反齿设置(倾斜方向相反)，以实现正转和反转。进一步地，第一排气孔和第二排气孔的设置，可以将从正转沉孔或反转沉孔中吹入的气经由第一排气孔或第二排气孔排出。特别地，所述正转沉孔与所述反转沉孔通过所述中间气道彼此互通，可以实现当正转沉孔进气时，经由反转沉孔排出，当反转沉孔进气时，经由正转沉孔排出。进一步地，所述驱动轮的端面上设有至少一圈的所述驱动沉孔，相应地，在基座上设置有环槽气道，以及在其上的至少一个的喷气口，上述设置可以提高驱动轮的工作能力，同时可以使端面的受力更为均匀。所述回转驱动与所述气浮支撑共用同一气源，可以节省压缩气的用量，节约运行成本。附图说明图1是本专利技术具体实施方式一、二的结构示意图。图2是本专利技术具体实施方式一、二的A-A向阶梯剖示意图。图3是本专利技术具体实施方式一、二的驱动气道的设置示意图。图4为本专利技术具体实施方式一的驱动轮的结构示意图。图5为本专利技术具体实施方式二的驱动轮的结构示意图。1-基座，2-驱动轮，3-回转轴，4-喷气口，5-气浮气道，6-气浮支撑，7-
环槽气道，8-反转气道，9-进气道，10-转换开关，11-转速开关，12-正转气道，13-排气气道，14-回转驱动，15-刀具，16-排气口，21-正转沉孔，22-反转沉孔，23-第一排气孔，24-第二排气孔，25-中间气道。具体实施方式为便于准确理解，以下是后文中将出现的技术术语的准确定义：下面结合具体实施方式并对照附图对本专利技术作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本专利技术的范围及其应用。参照以下附图1-5，将描述非限制性和非排他性的实施例，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特别说明。实施例一：一种气动回转装置，如图1和图2所示，包括基座1，设于所述基座1中的回转驱动14和气浮支撑6，所述回转驱动14包括回转轴3和设于所述回转轴3上的驱动轮2，所述回转轴3通过气浮支撑6设于所述基座1中，所述驱动轮2的端面上设置有用于驱动所述驱动轮2双向回转的驱动沉孔，所述基座1中设有气道，所述气道包括作用于所述气浮支撑6上的气浮气道5，和作用于所述驱动沉孔上的驱动气道，本实施例中，在回转轴3的一端安装有刀具15，当然，本实施例的回转装置上可以根据运用领域的不同，对应安装该
的工作部件，例如，在纺织
中，可以将刀具15改换成纺锤，本实施例适用于机械旋转、回转及分度测量方面，尤其是涉及基础工业中的机械运动旋转方面，该装置可以任意用于机械旋转，切割、打磨、钻孔、铣削、回转控制及测量分度等方面类应用。更为具体的，如图4所示，所述驱动沉孔包括正转沉孔21和反转沉孔22，所述正转沉孔21与所述反转沉孔22在所述驱动轮2的端面上的回转半径不同，所述正转沉孔21与所述反转沉孔22的倾斜方向相反，所述驱动沉孔还包括中间气道25，所述正转沉孔21与所述反转沉孔22通过所述中间气道25彼此互通，这种结构在实现双向旋转的时候，可以利用正转沉孔21和反转沉孔22之间进行交替排气，气流更为通畅。本实施例中，如图4所示，所述驱动轮本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气动回转装置，其特征在于：包括基座，设于所述基座中的回转驱动和气浮支撑，所述回转驱动包括回转轴和设于所述回转轴上的驱动轮，所述回转轴通过气浮支撑设于所述基座中，所述驱动轮的端面上设置有用于驱动所述驱动轮双向回转的驱动沉孔，所述基座中设有气道，所述气道包括作用于所述气浮支撑上的气浮气道，和作用于所述驱动沉孔上的驱动气道，所述回转驱动与所述气浮支撑共用同一气源，所述气浮气道与所述驱动气道互通。

【技术特征摘要】
1.一种气动回转装置，其特征在于：包括基座，设于所述基座中的回转驱动和气浮支撑，所述回转驱动包括回转轴和设于所述回转轴上的驱动轮，所述回转轴通过气浮支撑设于所述基座中，所述驱动轮的端面上设置有用于驱动所述驱动轮双向回转的驱动沉孔，所述基座中设有气道，所述气道包括作用于所述气浮支撑上的气浮气道，和作用于所述驱动沉孔上的驱动气道，所述回转驱动与所述气浮支撑共用同一气源，所述气浮气道与所述驱动气道互通。2.如权利要求1所述的气动回转装置，其特征在于：所述驱动沉孔包括正转沉孔和反转沉孔，所述正转沉孔与所述反转沉孔在所述驱动轮的端面上的回转半径不同，所述正转沉孔与所述反转沉孔的倾斜方向相反。3.如权利要求2所述的气动回转装置，其特征在于：所述驱动沉孔还包括排气孔，所述排气孔包括与所述正转沉孔上相通的第一排气孔，和与所述反转沉孔相通的第二排气孔。4.如权利要求2所述的气动回转装置，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱光波，
申请(专利权)人：朱光波，
类型：发明
国别省市：广东;44