一种车身侧围及汽车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车身侧围以及采用该车身侧围的汽车，所述车身侧围包括：侧围外板；以及侧围内板，所述侧围内板附接于所述侧围外板朝向车身骨架的一侧，所述侧围内板与所述侧围外板局部贴合、并形成所述侧围外板的加强筋骨架。本实用新型专利技术提供的车身侧围采用侧围内板与所述侧围外板局部贴合的结构，并且，侧围内板整体上作为加强筋对侧围外板进行局部补强。从而，当车身侧围选用碳纤维复合材料实施轻量化时，能够使车身侧围具有较高的承载效率和结构刚度。并且，本实用新型专利技术提供的车身侧围可以利用工艺分件实现不易开模的局部机构，因而能够使车身侧围的工艺难度和制造成本降低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车制造领域，特别涉及一种汽车的车身侧围和采用该车身侧围的汽车。
技术介绍
目前，由于环境污染对汽车节能减排的迫切要求，使得汽车轻量化逐渐成为人们越来越关注的焦点。传统的汽车侧围板为钣金钢结构，轻量化效果有限，使用碳纤维复合材料代替传统的钣金钢结构则成为最为有效的轻量化手段之一。且碳纤维复合材料与钣金钢相比，具有模具成本低、涂装工艺简单、抗环境腐蚀性能强等优点。但碳纤维复合材料作为一种全新材料，其力学特性、制造工艺等方面与钣金钢有很大区别，应用碳纤维复合材料制造汽车后侧围板时，传统的钣金钢相关设计方法不再适用。
技术实现思路
本技术的目的是，提供一种车身侧围和采用该车身侧围的汽车，以在车身侧围应用于碳纤维复合材料时，避免延用传统钣金构型结构所导致的承载效率低、制造实现难度大的问题。本技术提供了一种车身侧围，该车身侧围包括：侧围外板；以及侧围内板，所述侧围内板附接于所述侧围外板朝向车身骨架的一侧，所述侧围内板与所述侧围外板局部贴合、并形成所述侧围外板的加强筋骨架。可选地，所述侧围内板在所述侧围外板的预定补强区域隆起，以形成一体化的多条纵横交错的加强筋条。可选地，多条所述加强筋条与所述侧围外板之间形成相互连通的空腔。可选地，所述加强筋条附接有纤维方向与其延伸方向一致的碳纤维加强层。可选地，所述加强筋条与所述侧围外板之间形成的空腔内填充泡沫夹芯。可选地，所述侧围内板在与所述侧围外板附接的部分附接有强化铺层。可选地，所述车身侧围进一步包括：工艺分件，所述工艺分件附接于所述侧围外板的边缘。可选地，所述工艺分件在车身后侧围板与侧裙板、后保险杠、以及后尾灯配合的边缘 处附接于所述侧围外板。可选地，所述附接为粘接。一种汽车，采用如上所述的车身侧围。从上述方案可以看出，本技术提供的车身侧围不再免延用传统钣金构型结构，以避免由此导致的承载效率低、制造实现难度大的问题。具体说，本使用新型提供的车身侧围采用侧围内板与所述侧围外板局部贴合的结构，并且，侧围内板整体上作为加强筋对侧围外板进行局部补强。从而，当车身侧围选用碳纤维复合材料实施轻量化时，能够使车身侧围具有较高的承载效率和结构刚度。并且，本技术提供的车身侧围可以利用工艺分件实现不易开模的局部机构，因而能够使车身侧围的工艺难度和制造成本降低。附图说明以下附图仅对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。图1为本技术实施例中的车身侧围的内侧结构示意图；图2为本技术实施例中的车身侧围的外侧结构示意图；图3为图2中的A-A剖面图；图4为图2中的B-B剖面图；图5为图2中的C-C剖面图。标号说明1 侧围外板2 侧围内板21 加强筋条3 工艺分件31 凸缘311 连接部312 延伸部313 翼缘部32 翻边102 空腔。具体实施方式为了对技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本技术相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”并不表示将本技术相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本技术相关部分的数量“多于一个”的情形。如图1和图2所示，本技术提供的车身侧围的实施例，包括侧围外板1以及侧围内板2，侧围内板2附接(例如粘接)于侧围外板1朝向车身骨架的一侧，并且侧围内板2与侧围外板1局部贴合、并形成侧围外板1的加强筋骨架。本实施例中，侧围外板1和侧围内板2均为碳纤维复合材料层和板结构，虽然碳纤维复合材料的重量远优于传统的钣金钢材料，但是其硬度相较于传统的钣金钢材料较差，为了在满足采用碳纤维复合材料制成的车身侧围的轻量化目标同时保证该车身侧围的坚固，本实施例中的车身侧围采用侧围外板1与侧围内板2相结合的结构形式，侧围外板1和侧围内板2分别单独固化成型后，侧围内板2附接侧围外板1朝向车身骨架的一侧、并在整体上作为加强筋对侧围外板1进行局部补强。这种内外板结合的结构大大提升了车身侧围的坚固性。从图1中可以看出，侧围内板2在侧围外板1的预定补强区域隆起，以形成一体化的多条纵横交错的加强筋条21。并且，多条加强筋条21与侧围外板1之间形成的空腔102在侧围内板2的覆盖范围内是相互连通的。图3为图2中的A-A处的剖面图，图4为图2中的B-B处的剖面图。请参见图3和图4，为了进一步增加车身覆盖件的坚固性，侧围内板2还形成有加强筋条21，并且侧围内板2在加强筋条21处附接于侧围外板1，如图4所示；空腔102延伸至加强筋条21与侧围外板1之间，如图3所示。图4中，加强筋条21的剖面可以为帽型，主要考虑该剖面有利于碳纤维复合材料制造，剖面尺寸及加强筋条的分布根据CAE分析进行优化，同时，加强筋条21的分布还可以考虑便于在侧围内板2上布置连接点。进一步，侧围内板2在与侧围外板1附接的部分还可以通过附接强化铺层来增加车身侧围的坚固性。为了进一步提高加强筋条21的承载效率，本实施例还可以采用如下两种方式对车身侧围进行加固：加强筋条21附接纤维方向与其延伸方向一致的碳纤维加强层，和/或，加 强筋条21与侧围外板1形成的空腔102内填充泡沫夹芯。另外，车身侧围在整车装配时需要与周边的其他部件相配合，因此，车身侧围还需要具有例如凸缘、翻边等结构特征。然而，若直接在侧围外板1一体形成这些结构特征，则这些结构特征容易与碳纤维复合材料成型的拔模要求产生冲突。为此，仍参见图1，本实施例为车身侧围提供额外的独立成型的工艺分件3，并将工艺分件3粘接在侧围外板1的边缘，例如，凸缘31和翻边32。具体地，车身后侧围通常需要与后侧裙板、后保险杠、以及后尾灯配合，因此，在图1中，由工艺分件3形成的凸缘31位于侧围外板1与后侧裙板配合的边缘处、以及侧围外板1与后保险杠配合的边缘处，翻边32则位于侧围外板1用于与后尾灯配合的边缘处。图5为图2中的C-C处的剖面图，如图5所示，凸缘31包括连接部311、延伸部312、翼缘部313，其中，连接部311附接于侧围外板1与侧围内板2之间，延伸部312从连接部311延伸至侧围外板1的边缘外侧，而翼缘部313则悬置于延伸部312。该结构不仅可以加固凸缘31在侧围外板1的附接强度，还可以加强侧围外板1与侧围内板2的附接部分的强度。如图5所示的C-C处剖面图表示的是工艺分件3在侧围外板1与后保险杠配合的边缘处形成的凸缘31。对于图1中示出的工艺分件3在侧围外板1与后侧裙板配合的边缘处形成的凸缘31、以及工艺分件3在侧围外板1用于与后尾灯配合的边缘处形成的翻边32，也可以采用同样或相似的结构，本文不再一一赘述。应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身侧围，其特征在于，所述车身侧围包括：侧围外板(1)；以及侧围内板(2)，所述侧围内板(2)附接于所述侧围外板(1)朝向车身骨架的一侧，所述侧围内板(2)与所述侧围外板(1)局部贴合、并形成所述侧围外板(1)的加强筋骨架。

【技术特征摘要】
1.一种车身侧围，其特征在于，所述车身侧围包括：侧围外板(1)；以及侧围内板(2)，所述侧围内板(2)附接于所述侧围外板(1)朝向车身骨架的一侧，所述侧围内板(2)与所述侧围外板(1)局部贴合、并形成所述侧围外板(1)的加强筋骨架。2.如权利要求1所述的车身侧围，其特征在于，所述侧围内板(2)在所述侧围外板(1)的预定补强区域隆起，以形成一体化的多条纵横交错的加强筋条(21)。3.如权利要求2所述的车身侧围，其特征在于，多条所述加强筋条(21)与所述侧围外板(1)之间形成相互连通的空腔(102)。4.如权利要求2所述的车身侧围，其特征在于，所述加强筋条(21)附接有纤维方向与其延伸方向一致的碳纤维加强层。5.如权利要求2...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆群，张玺，
申请(专利权)人：北京长城华冠汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11