传动轴橡胶扭转减振器制造技术

本实用新型专利技术的传动轴橡胶扭转减振器属于汽车技术领域，是由质量惯性环、轮毂内芯和阻尼橡胶构件构成，其轮毂内芯置于质量惯性环内部，轮毂内芯外壁与质量惯性环内壁之间设有阻尼橡胶构件粘接，阻尼橡胶构件的环体上轴向间隔均布着限位腔和通气腔，所述的限位腔内均置于定心限位销。质量惯性环的内圆和轮毂内芯的外圆与橡胶粘接的表面加工了1.5螺距的螺旋槽和正旋波，增加了阻尼橡胶构件的粘接面积42%，可以提高阻尼橡胶轴向和径向及旋转方向的粘接强度。阻尼橡胶全部采用中空结构，空气流通好、阻尼橡胶散热性好，提高扭转减振器的使用寿命、定心限位销圆锥柱表面的环均布直线槽，确保橡胶扭转减振器高速旋转时的平稳状态。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车
，尤其涉及传动轴橡胶扭转减振器。
技术介绍
随着社会的发展和人民生活水平的不断提高，人们对汽车乘坐的舒适性要求越来越高。因此要求汽车制造企业减振降噪的技术水平也要不断提高。从目前来看安装扭转减振器是降低或消除传动轴系扭转共振较先进和有效的方法。汽车运行中由于受到发动机、路面状况、传动轴、主减速器等各种因素的影响，都会引起传动系统的载荷变化，进而产生扭转振动。对于前置后驱汽车，动力传动系统的扭振问题更显突出，多发生于发动机转速处于1000 ～2000rpm 范围内，且表现为扭振引起的振动噪声转速随挡位变化而变化。扭转振动引起的噪声问题严重影响了汽车的乘坐舒适性。同时扭转振动还会使动力传动系统部件出现疲劳强度下降，影响动力传动系统工作的可靠性和耐久性，进而降低了整车的安全性。目前在国内市场上普遍使用的前置后驱动汽车传动轴橡胶扭转减振器主要有质量惯性环、轮毂内芯和阻尼橡胶以及一些不同的限位构件组成，存在的有如下缺点：一、产品结构过于简单，不能限制汽车在行驶过程中由于剧烈振动和急加速或紧急制动时扭转减振器质量惯性环在轴向、径向和旋转方向的过度位移，导致阻尼橡胶产生超极限变形而提前撕裂失效；二、有的虽然添加有限位装置，但产品结构复杂，生产制造困难、生产成本高，而且由于结构复杂，阻尼橡胶散热不好，阻尼橡胶因长期受热而老化失效；三、更为突出的缺点是由于受到产品结构尺寸的限制，阻尼橡胶的粘接面积小，与质量惯性环和轮毂内芯粘接不牢固，在车辆高速旋转和急加速或紧急制动时，因为惯性作用，质量惯性环对橡胶产生很大的旋转扭力，造成扭转减振器橡胶粘接失效，质量惯性环甩出后碰伤传动轴系的其它零部件，给行车带来很大安全隐患。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有产品普遍存在的技术问题，提供一种能有效防止因阻尼橡胶产生超极限变形而提前撕裂失效，导致质量惯性环在高速运转时被甩出，危及行车安全。并且本技术是一种零部件数量少、结构简单，制造成本低的传动轴橡胶扭转减振器。 本技术的传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环、轮毂内芯和阻尼橡胶构件构成，其轮毂内芯置于质量惯性环内部，轮毂内芯外壁与质量惯性环内壁之间设有阻尼橡胶构件粘接，阻尼橡胶构件的环体上轴向间隔均布着限位腔和通气腔，所述的限位腔内均置于定心限位销。作为本技术的优选，所述轮毂内芯为盘状结构，在其中心部位设有传动轴定位孔、盘体底部均布着传动轴固定螺栓孔；所述轮毂内芯的外侧壁圆周方向均布有螺旋V形槽Ⅰ和正弦波矩形槽Ⅰ。作为本技术的优选，质量惯性环的内圆两端设有轴向限位凸台与定心限位销的两端配合，质量惯性环的内侧壁圆周方向均布上有螺旋V形槽Ⅱ和正弦波矩形槽Ⅱ。作为本技术的优选，所述阻尼橡胶构件的内、外圆周上都均匀分布有螺旋V形凸台和正弦波矩形凸台。作为本技术的优选，所述定心限位销为中间细两端粗的圆锥体限位柱，限位柱延圆周表面轴向上均布防滑槽，两端有限位凸台。本技术的传动轴橡胶扭转减振器，在原有产品的质量惯性环和轮毂内芯尺寸不变的情况下，增加了阻尼橡胶构件粘接的表面积42%，提高了扭转减振器轴向和径向上的粘接强度3.5倍；有效防止质量惯性环高速旋转时甩出后碰伤传动轴系的其它零部件，确保行车安全。阻尼橡胶全部采用中空结构，空气流通好、阻尼橡胶散热性好，从根本上解决了此类产品目前存在的阻尼橡胶受热老化的问题，阻尼橡胶粘接强度提高，橡胶结构改变，空气流通好，提高扭转减振器的使用寿命，产品结构简单，制造成本低，具有较好的经济效益。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术分解结构示意图；图3为本技术的主视图；图4为图3略偏于径线并切于一个定心限位销的轴向剖视图；图5为本技术的定心限位销结构示意图。具体实施方式下面结合附图1至附图5对本技术的传动轴橡胶扭转减振器，作进一步说明。实施例1本技术的传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环1、轮毂内芯2和阻尼橡胶构件3构成，特征在于轮毂内芯2置于质量惯性环1内部，轮毂内芯2外壁与质量惯性环1内壁之间设有阻尼橡胶构件3粘接，阻尼橡胶构件3的环体上轴向间隔均布着限位腔4和通气腔5，所述的限位腔4内均置于定心限位销6。实施例2本技术的传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环1、轮毂内芯2和阻尼橡胶构件3构成，特征在于轮毂内芯2置于质量惯性环1内部，轮毂内芯2外壁与质量惯性环1内壁之间设有阻尼橡胶构件3粘接，阻尼橡胶构件3的环体上轴向间隔均布着限位腔4和通气腔5，所述的限位腔4内均置于定心限位销6。所述轮毂内芯2为盘状结构，在其中心部位设有传动轴定位孔7、盘体底部均布着传动轴固定螺栓孔8；所述轮毂内芯2的外侧壁圆周方向均布有螺旋V形槽Ⅰ9和正弦波矩形槽Ⅰ10。质量惯性环1的内圆两端设有轴向限位凸台11与定心限位销6的两端配合，质量惯性环1的内侧壁圆周方向均布上有螺旋V形槽Ⅱ12和正弦波矩形槽Ⅱ13。实施例3本技术的传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环1、轮毂内芯2和阻尼橡胶构件3构成，特征在于轮毂内芯2置于质量惯性环1内部，轮毂内芯2外壁与质量惯性环1内壁之间设有阻尼橡胶构件3粘接，阻尼橡胶构件3的环体上轴向间隔均布着限位腔4和通气腔5，所述的限位腔4内均置于定心限位销6。所述轮毂内芯2为盘状结构，在其中心部位设有传动轴定位孔7、盘体底商部均布着传动轴固定螺栓孔8；所述轮毂内芯2的外侧壁圆周方向均布有螺旋V形槽Ⅰ9和正弦波矩形槽Ⅰ10。质量惯性环1的内圆两端设有轴向限位凸台11与定心限位销6的两端配合，质量惯性环1的内侧壁圆周方向均布上有螺旋V形槽Ⅱ12和正弦波矩形槽Ⅱ13。阻尼橡胶构件3的内、外圆周上都均匀分布有螺旋V形凸台14和正弦波矩形凸台15。定心限位销6为中间细两端粗的圆锥体限位柱，限位柱延圆周表面轴向上均布防滑槽16，两端有限位凸台17。本技术在产品的质量惯性环1的内圆和轮毂内芯2的外圆与橡胶粘接的表面加工了1.5螺距的螺旋槽，并且同时采用专门设备加工了正弦波矩形槽。在原有产品质量惯性环1和轮毂内芯2尺寸不变的情况下，增加了阻尼橡胶构件3粘接的表面积42%，提高了橡胶扭转减振器轴向、径向和旋转方向上的粘接强度，经试验验证此改进可以大幅度增加阻尼橡胶的粘接强度。例如该扭转减振器原设计要求橡胶100%撕裂强度不小于5KN,而本技术改进后的阻尼橡胶构件的100%撕裂强度最小值为17.5KN，比产品设计要求的阻尼橡胶撕裂强度提高3.5倍。同时技术的产品结构简单，生产成本低。并且阻尼橡胶全部采用中空结构，便于空气流通、橡胶散热性好，从根本上解决了此类产品目前存在的阻尼橡胶受热加快老化，产品使用寿命短的问题。本技术的传动轴橡胶扭转减振器，所述质量惯性环1设置在轮毂内芯2的外圈，阻尼橡胶构件3延着圆周方向设置在轮毂内芯2的外侧与质量惯性环1的内侧之间，并使用专用模具在高压加热状态下硫化粘接。轮毂内芯2为盘状结构，在其中心部位设有传动轴定位孔7、盘体底商均布着传动轴固定螺栓孔8，通过4个螺栓与传动轴凸缘连接。所述轮毂内芯2的外侧壁圆周方向均布有1.5mm螺距的螺旋V形槽Ⅰ9和采用专门设备加工的正弦波矩形槽Ⅰ10，在不改变轮毂内芯尺寸的情况下增加了阻本文档来自技高网...

【技术保护点】
传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环（1）、轮毂内芯（2）和阻尼橡胶构件（3）构成，其特征在于轮毂内芯（2）置于质量惯性环（1）内部，轮毂内芯（2）外壁与质量惯性环（1）内壁之间设有阻尼橡胶构件（3）粘接，阻尼橡胶构件（3）的环体上轴向间隔均布着限位腔（4）和通气腔（5），所述的限位腔（4）内均置于定心限位销（6）。

【技术特征摘要】
1.传动轴橡胶扭转减振器，是由质量惯性环（1）、轮毂内芯（2）和阻尼橡胶构件（3）构成，其特征在于轮毂内芯（2）置于质量惯性环（1）内部，轮毂内芯（2）外壁与质量惯性环（1）内壁之间设有阻尼橡胶构件（3）粘接，阻尼橡胶构件（3）的环体上轴向间隔均布着限位腔（4）和通气腔（5），所述的限位腔（4）内均置于定心限位销（6）。2.如权利要求1所述的传动轴橡胶扭转减振器，其特征在于所述轮毂内芯（2）为盘状结构，在其中心部位设有传动轴定位孔（7）、盘体底部均布着传动轴固定螺栓孔（8）；所述轮毂内芯（2）的外侧壁圆周方向均布有螺旋V形槽Ⅰ（9）和正弦波矩形槽Ⅰ（...

【专利技术属性】
技术研发人员：王明哲，王德文，赵小军，
申请(专利权)人：王德文，
类型：新型
国别省市：河南;41