一种阿胶胶坨自动脱模装置及脱模方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种阿胶胶坨自动脱模装置及脱模方法，其中脱模装置包括模具上部加压推动装置、胶坨推动装置、脱模具侧框推动装置、上料传送装置、出胶传送装置、机架。根据本发明专利技术所述的阿胶胶坨自动脱模装置及脱模方法，可自动分离阿胶胶坨与模具，实现阿胶胶坨自动化脱模。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置及脱模方法，属于包装机械领域。
技术介绍
目前，阿胶胶坨脱模采用人工手工脱胶去模具，生产效率低，且易损坏胶坨。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提出一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置及脱模方法，可自动分离阿胶胶坨与模具，实现阿胶胶坨自动化脱模。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置，用于模具的自动脱模，包括模具上部加压推动装置、胶坨推动装置、脱模具侧框推动装置、上料传送装置、出胶传送装置、机架。其中，模具上部加压推动装置、胶坨推动装置和脱模具侧框推动装置三者安装在机架上，位于上料传送装置出口端和出胶传送装置入口端交叉处，与机架螺纹紧固连接，模具上部加压推动装置和脱模具侧框推动装置运动方向相对，胶坨推动装置位于模具上部加压推动装置和脱模具侧框推动装置侧面，运动方向与两者运动方向垂直。一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置的脱模方法，包括步骤：(1)含胶坨的模具在上料传送装置的运送下到达脱胶工位，模具上部加压推动装置推板向下伸出，压在胶坨上；(2)脱模具侧框推动装置推板向上伸出，将模具侧框顶出，完成了胶坨与模具侧框的分离工作；(3)然后，模具上部加压推动装置推板升起，胶坨推动装置推板伸出，将胶坨推至出胶传送装置上，实现了胶坨与模具底板的分离，至此，胶坨与模具之间完全分离，胶坨由出胶传送装置运送到下一道工位；(4)脱模具侧框推动装置推板落下，将模具侧框再次放置在模具底板上，上料传送装置伺服电机反转，将空胶箱运送到下一道工位，脱胶工序结束。附图说明图1为本专利技术的阿胶胶坨脱模机整机示意图。图2为本专利技术的胶坨推动装置示意图。图3为本专利技术的模具上部加压推动装置示意图。图4为本专利技术的脱模具侧框推动装置示意图。图5为本专利技术的脱模具侧框推动装置侧面实体图。图6为本专利技术的上料传送装置示意图。图7为本专利技术的动力装置示意图。图8为本专利技术的出胶传送装置示意图。图9为本专利技术的胶坨模具示意图。图10为本专利技术的脱模具侧框工作示意图。图11为本专利技术的去模具底面工作示意图。(注意：附图中的所示结构只是为了说明本专利技术特征的示意，并非是要依据附图所示结构。)具体实施方式如图1-11所示，根据本专利技术所述的阿胶胶坨脱模自动脱模装置，用于模具3的自动脱模，包括：模具上部加压推动装置1、胶坨推动装置2、脱模具侧框推动装置4、上料传送装置6、出胶传送装置5、机架7。其中，模具上部加压推动装置1包括：上推板8、推板横梁9、底板10、电动缸安装板11、电动缸14、滑块12、滑轨13。胶坨推动装置2包括：推板15、推板横梁9、底板9、电动缸14、电动缸安装板11、滑块12、滑轨13。脱模具侧框推动装置4包括：上推板16、推板横梁9、底板10、电动缸14、电动缸安装板11、滑块12、滑轨13。上料传送装置6包括：托轮组件17、传送皮带19、动力装置20、挡板18、机架7；动力装置20包括：伺服电机21、同步带轮22、传动轴23、轴承座24、托轮组件17。出胶传送装置5包括：托轮组件17、传送皮带19、动力装置20、挡板
18、机架7；动力装置20包括：伺服电机21、同步带轮22、传动轴23、轴承座24、托轮组件17。模具上部加压推动装置1、胶坨推动装置2和脱模具侧框推动装置4三者安装在机架7上，位于上料传送装置6出口端和出胶传送装置5入口端交叉处，与机架7螺纹紧固连接，模具上部加压推动装置1和脱模具侧框推动装置4运动方向相对，胶坨推动装置2位于模具上部加压推动装置1和脱模具侧框推动装置4侧面，运动方向与两者运动方向垂直。其中，模具上部加压推动装置1，上推板8安装在推板横梁9上，与推板横梁9螺纹紧固连接，上推板8为方形，面积略小于模具3底面积；底板10安装在推板横梁9上，与推板横梁9螺纹紧固连接，上推板8和底板10相对安装在推板横梁9的两侧；电动缸安装板11固定在机架7上，电动缸14缸体与电动缸安装板11通过螺纹紧固连接，电动缸14伸缩轴与底板10螺纹紧固连接；滑块12与电动缸安装板11螺纹紧固连接，滑块12与滑轨13滑动连接，两滑轨13穿过电动缸安装板11平行安装在底板10上，与底板10螺纹紧固连接。胶坨推动装置2，推板15安装在推板横梁9上，与推板横梁9螺纹紧固连接；底板10安装在推板横梁9上，与推板横梁9螺纹紧固连接，推板15和底板10相对安装在推板横梁9的两侧；电动缸安装板11固定在机架7上，电动缸14缸体与电动缸安装板11通过螺纹紧固连接，电动缸14伸缩轴与底
板10螺纹紧固连接；滑块12与电动缸安装板11螺纹紧固连接，滑块12与滑轨13滑动连接，两滑轨13穿过电动缸安装板11平行安装在底板10上，与底板10螺纹紧固连接。脱模具侧框推动装置4，下推板16厚度小于模具3侧框厚度，两下推板16平行安装在推板横梁9上，下端与推板横梁9螺纹紧固连接，两下推板16之间距离比模具3两侧框间距离略大；底板10安装在推板横梁9上，位于两下推板16之间，与推板横梁9螺纹紧固连接；电动缸安装板11固定在机架7上，电动缸14缸体与电动缸安装板11通过螺纹紧固连接，电动缸14伸缩轴与底板10螺纹紧固连接；滑块12与电动缸安装板11螺纹紧固连接，滑块12与滑轨13滑动连接，两滑轨13穿过电动缸安装板11平行安装在底板10上，与底板10螺纹紧固连接。上料传送装置6，动力装置20通过轴承座24固定在机架7上，托轮组件17按照一定间隔排列，通过螺纹与机架7紧固连接，托轮组件17外套有传送皮带19，在机架7上位于传送皮带19入口端安装挡板18。动力装置20，同步带轮22一端与伺服电机21连接，一端与传动轴23连接，传动轴23上固定两个拖轮组件17，传动轴23通过轴承座24固定在机架7上。出胶传送装置5，动力装置20通过轴承座24固定在机架7上，托轮组件17按照一定间隔排列，通过螺纹与机架7紧固连接，托轮组件17外套有传送皮带19，在机架7上位于传送皮带19入口端处安装挡板18。动力装置20，
同步带轮22一端与伺服电机21连接，一端与传动轴23连接，传动轴23上固定两个拖轮组件17，传动轴23通过轴承座24固定在机架7上。模具3由模具侧框25、底面26组成，内放胶坨27。根据本专利技术所述的阿胶胶坨脱模自动脱模装置，工作过程为：将模具上部加压推动装置1、胶坨推动装置2和脱模具侧框推动装置4按照上述顺序安装。工作时，电动缸14伸缩轴伸出，带动推板推出；工作结束后，电动缸14伸缩轴缩回，带动推板缩回。将上料传送装置6按照上述顺序安装。工作时，伺服电机21转动，带动与伺服电机21连接的同步带轮22转动，从而带动同步带轮22连接的传动轴23转动，传动轴23转动带动托轮组件17转动，从而驱动传动皮带19转动。上胶时，伺服电机21正向转动，带动放在传送皮带19上的阿胶胶坨27及模具3向脱模工位运动；脱模结束后，伺服电机21反转，将空模具3送出。挡板18可防止物料在运送过程中跌落。将出胶传送装置5按照上述顺序安装。工作时，伺服电机21转动，带动与伺服电机21连接的同步带轮22转动，从而带动同步带轮22连接的传动轴23转动，传动轴23转动带动托轮组件17转动，从而驱动传动皮带19转动，将胶坨本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置，用于模具(3)的自动脱模，其特征在于：包括模具上部加压推动装置(1)、胶坨推动装置(2)、脱模具侧框推动装置(4)、上料传送装置(6)、出胶传送装置(5)、机架(7)；其中，模具上部加压推动装置(1)、胶坨推动装置(2)和脱模具侧框推动装置(4)三者安装在机架(7)上，位于上料传送装置(6)出口端和出胶传送装置(5)入口端交叉处，与机架(7)螺纹紧固连接；模具上部加压推动装置(1)和脱模具侧框推动装置(4)运动方向相对；胶坨推动装置(2)位于模具上部加压推动装置(1)和脱模具侧框推动装置(4)侧面，运动方向与两者运动方向垂直。

【技术特征摘要】
1.一种阿胶胶坨脱模自动脱模装置，用于模具(3)的自动脱模，其特征在于：包括模具上部加压推动装置(1)、胶坨推动装置(2)、脱模具侧框推动装置(4)、上料传送装置(6)、出胶传送装置(5)、机架(7)；其中，模具上部加压推动装置(1)、胶坨推动装置(2)和脱模具侧框推动装置(4)三者安装在机架(7)上，位于上料传送装置(6)出口端和出胶传送装置(5)入口端交叉处，与机架(7)螺纹紧固连接；模具上部加压推动装置(1)和脱模具侧框推动装置(4)运动方向相对；胶坨推动装置(2)位于模具上部加压推动装置(1)和脱模具侧框推动装置(4)侧面，运动方向与两者运动方向垂直。2.根据权利要求1所述的阿胶胶坨脱模自动脱模装置，其特征在于：模具上部加压推动装置(1)包括：上推板(8)、推板横梁(9)、底板(10)、电动缸安装板(11)、电动缸(14)、滑块(12)、滑轨(13)。3.根据权利要求2所述的阿胶胶坨脱模自动脱模装置，其特征在于：脱模具侧框推动装置(4)包括：上推板(16)、推板横梁(9)、底板(10)、电动缸(14)、电动缸安装板(11)、滑块(12)、滑轨(13)。4.根据权利要求3所述的阿胶胶坨脱模自动脱模装置，其特征在于：上料传送装置(6)包括：托轮组件(17)、传送皮带(19)、动力装置(20)、挡板(18)、机架(7)；其中，动力装置(20)包括：伺服电...

【专利技术属性】
技术研发人员：李鲲，赵亮，王向荣，代志亮，丰俊奇，王兰松，刘继光，
申请(专利权)人：江苏哈工药机科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32