一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆制造技术

一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，包括引锭头，引锭头通过销轴一连接杆体，所述杆体由杆主体和位于杆主体外的衬板组成，所述杆主体由多个链节通过销轴二依次连接构成；链节包括链节一、链节二和链节三，其中，链节一前端有凹口，与引锭头尾端的凸头卡合连接，链节二的前端为L形，与链节一尾端的L形挡块配合，链节三的前端为L形，与链节二尾端的L形挡块配合，使得所述链节二前端与链节一尾端之间，以及链节二尾端和链节三前端之间，均能够绕相应的销轴二做小角度转动，本实用新型专利技术引锭杆设计成近似刚性的结构，以满足各个不同的断面要求，适应立式连铸机的特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金
，涉及超厚断面立式板坯连铸设备，特别涉及一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆。
技术介绍
目前在超厚断面的钢铸件的组织生产中，一般采用模铸的形式，可是模铸工艺不能满足大批量生产的需求，并且模铸工艺对于超厚断面的特种钢铸件来说，容易产生铸件内部的夹杂、缩孔、气孔等铸造缺陷，而且成品的合格率相对较低。为了克服这些问题，引进超厚断面立式连铸机设计概念，而在连铸设备中，引锭杆是超厚断面立式连铸生产线的主要设备，其使用在超厚断面立式板坯连铸机上，是用来填塞结晶器底部，使最先浇入结晶器内的钢水凝固并与引锭头连成一体，然后借助二冷区导辊的驱动辊将铸坯连续不断的拉出连铸机的重要设备。现有的引锭杆为单一的杆体结构，无法适应各个不同的断面要求。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺点，本专利技术的目的在于提供一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，设计成近似刚性的结构，以满足各个不同的断面要求，适应立式连铸机的特点。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，包括引锭头1，引锭头1通过销轴一2连接杆体，所述杆体由杆主体和位于杆主体外的衬板5组成，所述杆主体由多个链节通过销轴二4依次连接构成。所述链节包括链节一3、链节二6和链节三7，其中，链节一3前端有凹
口，与引锭头1尾端的凸头卡合连接，链节二6的前端为L形，与链节一3尾端的L形挡块配合，链节三7的前端为L形，与链节二6尾端的L形挡块配合，使得所述链节二6前端与链节一3尾端之间，以及链节二6尾端和链节三7前端之间，均能够绕相应的销轴二4做小角度转动。所述小角度转动是指转动角度0.5～1°。所述引锭头1包括引锭头本体102和螺母组件103，引锭头本体102的端面为L形，其中竖直面通过螺母组件103与坯头101连接，水平面上设置有开口向上的凹槽104，以确保填塞引锭头时冷钢的存放及浇钢开始时坯头的冷却。所述凹槽104为单槽或双槽，槽边沿向槽内有突出部分。所述引锭头本体102的两个侧面各设置有一个调整垫板105。所述引锭头本体102的上端周边均采用大倒角的结构设计。针对超大断面特种钢模铸生产，提供了一种立式连铸生产工艺，本专利技术引锭杆适用于该立式连铸生产工艺，可取代现阶段大断面特种钢模铸生产工艺，既能保证铸坯金属宏观组织的对称性和产品的质量，又能提高生产效率。同时，本专利技术引锭头结构能够适应不同规格断面的设备，适应上述工艺，既能保证铸坯金属宏观组织的对称性和产品的质量，又能提高生产效率。具体地：(1)采用大倒角的结构设计能保证引锭头能顺利的进入立式连铸机的结晶器内。(2)确保引锭头进入结晶器后的填塞。(3)板坯切断后，由于引锭头采用凹槽形式设计，坯头与引锭头形成一个钩型连接，而引锭头上的螺栓组件则在钢水注入结晶器时与钢水凝固成为一个整体，即成为板坯头部的一部分，这样当板坯在经过火焰切割机后，能确保坯头、引锭头的连接及同引锭杆一起的输出。(4)引锭杆离线后坯头、引锭头能顺利的分离，则是通过松开螺栓组件
的螺母，并用切割机切断螺栓后，铸坯头在重力的作用下，绕A点旋转自动顺利的分离。(5)引锭头宽度的调整，则是通过在引锭头两侧的调整垫板组的厚度，实现宽度的变换。附图说明图1是本专利技术结构示意图。图2是本专利技术链节一结构示意图。图3是本专利技术链节二结构示意图。图4是本专利技术链节三结构示意图。图5是本专利技术引锭头结构示意图。图6是本专利技术引锭头结构的另一角度示意图。图7是本专利技术引锭头与坯头连接状态示意图。图8是本专利技术引锭头与坯头分离状态示意图。图9是本专利技术引锭杆长度设计示意图。图10是本专利技术引锭杆宽度设计示意图。图11是本专利技术链节之间转动示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例详细说明本专利技术的实施方式。如图1、图2、图3和图4所示，一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，包括引锭头1，引锭头1通过销轴一2连接杆体，杆体由杆主体和位于杆主体外的衬板5组成，杆主体由多个链节通过销轴二4依次连接构成。链节包括链节一3、链节二6和链节三7，其中，链节一3前端有凹口，与引锭头1尾端的凸头卡合连接，链节二6的前端为L形，与链节一3尾端的L形挡块配合，链节三7的前端为L形，与链节二6尾端的L形挡块配合，使得所述链节二6前端与链节一3尾端之间，以及链节二6尾端和链节三7前端之间，均能够绕相应的销轴二4做0.5～1°的小角度转动。从而使得引锭杆整体为
一种近似刚性的结构，而且能适应各个不同的断面要求。如图5和图6所示，本专利技术的引锭头，包括引锭头本体102和螺母组件103，螺母组件103包括螺栓及螺母。引锭头本体102的端面为L形，其中竖直面通过螺母组件103与坯头101连接，水平面上设置有开口向上的凹槽104。凹槽104可以为单槽或双槽，也可以为“爪”形，槽边沿向槽内有突出部分。引锭头本体102的两个侧面各设置有一个调整垫板105，组成调整垫板组。如图7和图8所示，凹槽104的设计可确保填塞引锭头时冷钢的存放及浇钢开始时坯头的冷却，而通过松开螺母，切断螺栓可实现坯头101与引锭头的分离；通过调整垫板组可实现断面宽度的变化。从而适应立式连铸机的工艺特点。引锭头的具体设计思路如下：基本设计参数：铸坯参数：厚度：大断面(如：500、600、700mm等)宽度：大断面(如：1100、1500mm等)引锭头的设计主要考虑以下几点：1、引锭头进入结晶器及引锭头的填塞依据连铸工艺，在引锭头进入立式连铸机的结晶器预设位置后，要做浇钢准备——填塞引锭头。因此引锭头的结构设计，首先要考虑引锭头能顺利的进入结晶器，并到达预设定的位置，因此在引锭头的上端，周边采用大倒角的结构设计；其次到达引锭头预设定的位置后，能保证在引锭头上存放足够的冷钢以及浇铸开始后的坯头与引锭头的连接，因此，引锭头本体102上设计凹槽104或“爪”形结构，这样引锭头进入结晶器后，凹槽104与结晶器形成一个盛接钢水的一个“斗”型空间，冷钢平铺在“斗”型空间的底部(即凹槽104里)，即可以满足填塞引锭头冷钢的存放，保证浇铸开始时坯头的冷却，又同时能保证了在浇铸开始到坯头切断这段时间内引锭头能牵引
(托着)铸坯通过二冷区。2、坯头切断后，坯头、引锭头的连接及同引锭杆一起的输出在浇钢开始后，铸坯在引锭头的“牵引”下到达指定(切割)位置，火焰切割机开始工作。当坯头被切断后，引锭杆(头)带着坯头继续向下，根据工艺要求，坯头101、引锭头、引锭杆作为一个整体到达指定位置后，引锭杆连带坯头101一起倾翻，这时必须考虑的是，在倾翻的过程中，坯头101不能脱落，否则将发生生产事故。因此需要增加一套连接螺栓组件。这样在浇钢开始后，注入结晶器内的高温钢水以螺栓接触后，螺栓头将熔化或镶嵌在坯头中，而螺栓通过螺母固定在引锭头内，即相当于坯头通过螺栓与引锭头(杆)联成一个整体，如图7所示。当然，引锭头本体102的设计，一定要考虑螺栓组件103的操作空间及引锭头要有足够的强度和刚度。3、坯头、引锭头分离根据工艺布置，当引锭杆连同坯头101吊离后部出坯辊道并运送到指定的存放位置后，松开螺母，切断螺栓，如图7所示，坯头101将会在自重的作用下，围绕坯头1与引锭头接触的某个“A”点旋转，坯头自动脱落，如图8所示。从而实现本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，包括引锭头(1)，引锭头(1)通过销轴一(2)连接杆体，其特征在于，所述杆体由杆主体和位于杆主体外的衬板(5)组成，所述杆主体由多个链节通过销轴二(4)依次连接构成。

【技术特征摘要】
1.一种超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，包括引锭头(1)，引锭头(1)通过销轴一(2)连接杆体，其特征在于，所述杆体由杆主体和位于杆主体外的衬板(5)组成，所述杆主体由多个链节通过销轴二(4)依次连接构成。2.根据权利要求1所述超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，其特征在于，所述链节包括链节一(3)、链节二(6)和链节三(7)，其中，链节一(3)前端有凹口，与引锭头(1)尾端的凸头卡合连接，链节二(6)的前端为L形，与链节一(3)尾端的L形挡块配合，链节三(7)的前端为L形，与链节二(6)尾端的L形挡块配合，使得所述链节二(6)前端与链节一(3)尾端之间，以及链节二(6)尾端和链节三(7)前端之间，均能够绕相应的销轴二(4)做小角度转动。3.根据权利要求2所述超厚断面立式板坯连铸机引锭杆，其特征在于，所述小角度转动是指转动角...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨超武，王文学，刘赵卫，何博，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院股份公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61