一种烧砖工艺制造技术

本发明专利技术公开了包括如下步骤，1）原材料准备；2）加水搅拌；3）挤出成型；4）干燥；5）焙烧；6）成品码放。本发明专利技术所要解决的技术问题是提供一种烧砖工艺，该烧砖工艺步骤简单，采用该工艺制的烧砖，强度好，更加耐用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于建筑材料领域，特别是涉及一种烧砖工艺。
技术介绍
我国是世界上最大的发展中国家，以世界7％的耕地养育着世界上22％的人口，土地资源十分宝贵，城乡建设的发展需要大量的墙体材料，而传统的建筑材料烧砖消耗量巨大，需求量也很大，目前的烧砖工艺有很多缺陷，生产效率不高，生产成本也比较高，需要一种低成本高效率的烧砖工艺。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种烧砖工艺，该烧砖工艺步骤简单，采用该工艺制得的烧砖，强度好，更加耐用。为实现上述目的，本专利技术提供了一种烧砖工艺，其特征在于，包括如下步骤，1）原材料准备；2）加水搅拌；3）挤出成型；4）干燥；5）焙烧；6）成品码放。本专利技术的有益效果是：本专利技术公开了一种烧砖工艺，该工艺步骤简单，免去了很多复杂的步骤，制得的烧砖强度好，更加耐用，且生产成本大幅降低，生产周期也大幅减少。具体实施方式本专利技术公开的技术方案是一种烧砖工艺，其特征在于，包括如下步骤，1）原材料准备：分析当地地质，选取粘土和页岩，粘土可进行就地取材，然后运输至烧结工厂进行筛分使用；页岩主要源于当地矿山开采，随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用；派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测，并请实验人员进行烧结砖配合比设计，随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖，原材料选取过程中，首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分，筛除大颗粒，将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内，按照实验室配合比进行加水搅拌。筛分过程中，筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎，随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分，以满足烧砖原料粒径要求；2）加水搅拌：一个烧结砖过程伴随两次搅拌，一次是原材料选取后陈化前的搅拌；一次是陈化后成型料的二次搅拌， 第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性，搅拌过程中，一定要控制好水分，国内经验控制在20%左右，其中原料本身含水率4%～5%，搅拌过程中通过水泵外加水分15%～16%；经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内，使水分在混合料中充分的做布朗运动，即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性；陈化过程一般为7天时间，陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内，进行二次搅拌，使混合料充分均匀并成为散状颗粒物，然后随着传送带送至红砖挤出设备处，进行坯体挤出；3）挤出成型：二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型，挤出过程中，压力需控制在3.8MPa，真空度不大于-0.08MPa，随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖，并对坯体进行编组，通过码坯机放置在窑车上；4）干燥：根据天气情况，现场采用自然干燥或人工干燥，一般干燥周期为24～32h，干燥后的坯体含水率一般控制在3%～6%，只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序，如果坯体水分过高，则会在焙烧时遇到高温产生裂纹，严重时产生倒垛，现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒，以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照，达到干燥目的，自然干燥需要相应的延长干燥时间，以达到干燥要求，自然干燥过程中，要时刻注意天气变化，若遇阴天、雨天等恶劣天气，需提前做好预防措施，避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏；人工干燥一般需要建立干燥室，根据红砖生产规模确定干燥断面的大小，现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥，温度控制在120℃～150℃，并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀，保证余热分散、均匀的附着于坯体，并将蒸发出来的水分带出干燥室，达到干燥目的；5）焙烧：干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内，再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型，坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm，不能码放过高，过高会造成底部坯体受力过大而损坏，高度必须合适，这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热，焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带，坯体在经过预热带后缓慢升温，慢慢的进行脱水，当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物，这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起，在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制品，焙烧过程中，天然气燃烧必须控制好窑内温度，燃烧后窑内升温速度不能过急，避免坯体体积突然改变所产生的应力而导致的坯体开裂，另外还可以避免反应过程中产生的气体难以排除之弊端，烧结后坯体膨胀变酥，要求焙烧带的温度不宜过高，否则容易发生坯体软化变形成为面包砖，另外，在焙烧窑顶部设置冷却风机，在冷却砖制品的同时给天然气燃烧时提供充足的助燃空气，窑底部的冷却风机可以为窑车的工作环境降温，延长窑车轮的使用寿命，同时，排烟风机将温度较低、含水量较大的废气排出窑外，通过人工控制排风量和进风量的大小，可以改变窑内的压力曲线，改变窑内温度控制，当顶车速度和进风量、排风量达到平衡时，天然气火不动，焙烧带燃烧就能烧出很好的产品；6）成品码放：焙烧完成的成品通过拉车拉运至窑外堆放，现场可采用人工配合叉车进行码放，提高施工生产效率，完成制砖，同时，成品码放过程中按照出厂顺序进行成品砖垛编号，以备出厂之用。以上详细描述了本专利技术的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本专利技术的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本
中技术人员依本专利技术的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烧砖工艺，其特征在于，包括如下步骤，1)原材料准备：分析当地地质，选取粘土和页岩，粘土可进行就地取材，然后运输至烧结工厂进行筛分使用；页岩主要源于当地矿山开采，随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用；派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测，并请实验人员进行烧结砖配合比设计，随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖，原材料选取过程中，首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分，筛除大颗粒，将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内，按照实验室配合比进行加水搅拌；筛分过程中，筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎，随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分，以满足烧砖原料粒径要求；2)加水搅拌：一个烧结砖过程伴随两次搅拌，一次是原材料选取后陈化前的搅拌；一次是陈化后成型料的二次搅拌，第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性，搅拌过程中，一定要控制好水分，国内经验控制在20％左右，其中原料本身含水率4％～5％，搅拌过程中通过水泵外加水分15％～16％；经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内，使水分在混合料中充分的做布朗运动，即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性；陈化过程一般为7天时间，陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内，进行二次搅拌，使混合料充分均匀并成为散状颗粒物，然后随着传送带送至红砖挤出设备处，进行坯体挤出；3)挤出成型：二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型，挤出过程中，压力需控制在3.8MPa，真空度不大于‑0.08MPa，随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖，并对坯体进行编组，通过码坯机放置在窑车上；4)干燥：根据天气情况，现场采用自然干燥或人工干燥，一般干燥周期为24～32h，干燥后的坯体含水率一般控制在3％～6％，只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序，如果坯体水分过高，则会在焙烧时遇到高温产生裂纹，严重时产生倒垛，现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒，以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照，达到干燥目的，自然干燥需要相应的延长干燥时间，以达到干燥要求，自然干燥过程中，要时刻注意天气变化，若遇阴天、雨天等恶劣天气，需提前做好预防措施，避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏；人工干燥一般需要建立干燥室，根据红砖生产规模确定干燥断面的大小，现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥，温度控制在120℃～150℃，并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀，保证余热分散、均匀的附着于坯体，并将蒸发出来的水分带出干燥室，达到干燥目的；5)焙烧：干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内，再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型，坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm，不能码放过高，过高会造成底部坯体受力过大而损坏，高度必须合适，这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热，焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带，坯体在经过预热带后缓慢升温，慢慢的进行脱水，当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物，这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起，在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制 品，焙烧过程中，天然气燃烧必须控制好窑内温度，燃烧后窑内升温速度不能过急，避免坯体体积突然改变所产生的应力而导致的坯体开裂，另外还可以避免反应过程中产生的气体难以排除之弊端，烧结后坯体膨胀变酥，要求焙烧带的温度不宜过高，否则容易发生坯体软化变形成为面包砖，另外，在焙烧窑顶部设置冷却风机，在冷却砖制品的同时给天然气燃烧时提供充足的助燃空气，窑底部的冷却风机可以为窑车的工作环境降温，延长窑车轮的使用寿命，同时，排烟风机将温度较低、含水量较大的废气排出窑外，通过人工控制排风量和进风量的大小，可以改变窑内的压力曲线，改变窑内温度控制，当顶车速度和进风量、排风量达到平衡时，天然气火不动，焙烧带燃烧就能烧出很好的产品；6)成品码放：焙烧完成的成品通过拉车拉运至窑外堆放，现场可采用人工配合叉车进行码放，提高施工生产效率，完成制砖，同时，成品码放过程中按照出厂顺序进行成品砖垛编号，以备出厂之用。...

【技术特征摘要】
1.一种烧砖工艺，其特征在于，包括如下步骤，1)原材料准备：分析当地地质，选取粘土和页岩，粘土可进行就地取材，然后运输至烧结工厂进行筛分使用；页岩主要源于当地矿山开采，随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用；派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测，并请实验人员进行烧结砖配合比设计，随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖，原材料选取过程中，首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分，筛除大颗粒，将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内，按照实验室配合比进行加水搅拌；筛分过程中，筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎，随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分，以满足烧砖原料粒径要求；2)加水搅拌：一个烧结砖过程伴随两次搅拌，一次是原材料选取后陈化前的搅拌；一次是陈化后成型料的二次搅拌，第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性，搅拌过程中，一定要控制好水分，国内经验控制在20％左右，其中原料本身含水率4％～5％，搅拌过程中通过水泵外加水分15％～16％；经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内，使水分在混合料中充分的做布朗运动，即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性；陈化过程一般为7天时间，陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内，进行二次搅拌，使混合料充分均匀并成为散状颗粒物，然后随着传送带送至红砖挤出设备处，进行坯体挤出；3)挤出成型：二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型，挤出过程中，压力需控制在3.8MPa，真空度不大于-0.08MPa，随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖，并对坯体进行编组，通过码坯机放置在窑车上；4)干燥：根据天气情况，现场采用自然干燥或人工干燥，一般干燥周期为24～32h，干燥后的坯体含水率一般控制在3％～6％，只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序，如果坯体水分过高，则会在焙烧时遇到高温产生裂纹，严重时产生倒垛，现场自然干燥拟采用大面积...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨斌，
申请(专利权)人：重庆广鼎道路设施有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50