一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂制造技术

本发明专利技术公开了一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂，按照质量百分比的原料包括：有机增效组分40%-60%、无机增效组分20%-40%、表面活性剂5%-10%、分散组分5%-10%。本发明专利技术制作简单，不需加热，使用方便，使用量少，成本低，特别适合高硫分燃煤湿法脱硫，经试验，加药浓度为600ppm时，脱硫效率可以提高5-10%，液气比可以降低10-20%，停运一台浆液循环泵，出口SO2符合火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及湿法脱硫工艺，具体是一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂。
技术介绍
传统湿法脱硫工艺中，主要采用石灰石-石膏脱硫工艺，其工作原理是利用石灰石作为吸收剂，吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，亚硫酸钙在吸收塔内被鼓入的空气中的氧气强制氧化成硫酸钙，及石膏。传统的石灰石—石膏脱硫方法中，作为吸收剂的石灰石成本低，且脱硫副产品可综合利用，因此该脱硫方法应用较广。目前可用于石灰石-石膏湿法脱硫工艺的脱硫增效剂主要有无机脱硫增效剂、有机脱硫增效剂和复合型脱硫增效剂，无机脱硫增效剂的优点是反应速度快，能迅速提高脱硫效率，缺点是持续时间短，为消耗性脱硫增效剂；有机脱硫增效剂的优点是作用持续时间长，不直接消耗脱硫增效剂，用量少，缺点是起效时间较慢，一般为1-2小时；复合型脱硫增效剂虽然克服了无机脱硫增效剂和有机脱硫增效剂的缺点，但是配方复杂，价格较高，用量大。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种成本低、用量少的适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂,以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂，按照质量百分比的原料包括：有机增效组分40%-60%、无机增效组分20%-40%、表面活性剂5%-10%、分散组分5%-10%。作为本专利技术进一步的方案：有机增效组份是由占该脱硫增效剂总重量30%～40%的己二酸、10%～20%柠檬酸构成。作为本专利技术进一步的方案：无机增效组份是由占该脱硫增效剂总重量15%～25%的硫酸镁、5%～15%的硫酸锰组成。作为本专利技术进一步的方案：表面活性剂组分为十二烷基苯磺酸钠。作为本专利技术进一步的方案：分散组分为聚丙烯酸钠。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术制作简单，不需加热，使用方便，使用量少，成本低，特别适合高硫分燃煤湿法脱硫，经试验，加药浓度为600ppm时，脱硫效率可以提高5-10%，液气比可以降低10-20%，停运一台浆液循环泵，出口SO2符合火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011。具体效果如下所述：1、适用煤种含硫量范围大，在燃煤含硫量为0.5-5%的范围内使用本专利技术都能保证脱硫效率在97%以上。2、减少石灰石用量，脱硫增效剂可以提高石灰石在液相中的溶解度，强化石灰石溶解。在固液界面处，脱硫增效剂能提供有利于CaCO3溶解的酸性环境，减小液相阻力，促进石灰石的溶解。3、增加石灰石的分散性，减少设备的结垢。本专利技术中的表面活性剂和分散成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，减少设备的结垢堵塞。4、提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高真空皮带机脱水效率。本专利技术中的无机脱硫增效剂，可降低石灰石浆液表面张力，使临界晶核半径减小，强化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等处于非饱和状态，阻碍了化学硬垢的生成。确保设备长期运行阻碍结垢。本专利技术不含无机磷、有机磷成分，脱硫废水排放完全满足GB8978-1998污水排放综合标准。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。将本专利技术提供的湿法烟气脱硫增效剂应用到600MW机组石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统上，该脱硫系统的设计入口烟气SO2浓度为6000mg/Nm3，经试验，实施例如下：实施例1脱硫增效剂的组分及各组分的质量百分比为：总重量为100kg。脱硫增效剂的使用方法如下：A.将上述原料按比例复配后成成品；B.将上述脱硫增效剂加入到吸收塔内，初次加入量为石灰石浆液重量的1.3‰；C.脱硫系统运行一段时间后，根据脱硫增效剂损耗情况进行补充；D.将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2浓度设计值为6000mg/Nm3的脱硫系统中，脱硫系统入口烟气SO2浓度实际值为6300mg/Nm3，出口烟气SO2浓度检测值为195mg/Nm3，液气比为23.0，钙硫比为1.12，脱硫效率为96.9%，浆液pH为5.7，石膏中CaCO3和CaSO4含量分别为2.6%和91.3%。实施例2脱硫增效剂的组分及各组分的质量百分比为：总重量为100kg。脱硫增效剂的使用方法如下：A、将上述原料按比例复配后成成品；B、将上述脱硫增效剂加入到吸收塔内，初次加入量为石灰石浆液重量的1.3‰；C、脱硫系统运行一段时间后，根据脱硫增效剂损耗情况进行补充；D、将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2浓度设计值为6000mg/Nm3的脱硫系统中，脱硫系统入口烟气SO2浓度实际值为6300mg/Nm3，出口烟气SO2浓度检测值为175mg/Nm3，液气比为22.6，钙硫比为1.10，脱硫效率为97.22%，浆液pH为5.65，石膏中CaCO3和CaSO4含量分别为2.7%和91.28%。实施例3脱硫增效剂的组分及各组分的质量百分比为：总重量为100kg。脱硫增效剂的使用方法如下：A、将上述原料按比例复配后成成品；B、将上述脱硫增效剂加入到吸收塔内，初次加入量为石灰石浆液重量的1.3‰；C、脱硫系统运行一段时间后，根据脱硫增效剂损耗情况进行补充；D、将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2浓度设计值为6000mg/Nm3的脱硫系统中，脱硫系统入口烟气SO2浓度实际值为6300mg/Nm3，出口烟气SO2浓度检测值为171mg/Nm3，液气比为20.0，钙硫比为1.10，脱硫效率为97.29%，浆液pH为5.6，石膏中CaCO3和CaSO4含量分别为2.4%和91.8%。实施例4脱硫增效剂的组分及各组分的质量百分比为：总重量为100kg。脱硫增效剂的使用方法如下：A、将上述原料按比例复配后成成品B、将上述脱硫增效剂加入到吸收塔内，初次加入量为石灰石浆液重量的1.3‰C、脱硫系统运行一段时间后，根据脱硫增效剂损耗情况进行补充D、将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2浓度设计值为6000mg/Nm3的脱硫系统中，脱硫系统入口烟气SO2浓度实际值为6300mg/Nm3，出口烟气SO2浓度检测值为170mg/Nm3，液气比为20.0，钙硫比为1.1，脱硫效率为97.30%，浆液pH为5.65，石膏中CaCO3和CaSO4含量分别为2.4%和91.7%。实施例5脱硫增效剂的组分及各组分的质量百分比为：总重量为100kg。脱硫增效剂的使用方法如下：A、将上述原料按比例复配后成成品；B、将上述脱硫增效剂加入到吸收塔内，初次加入量为石灰石浆液重量的1.3‰；C、脱硫系统运行一段时间后，根据脱硫增效剂损耗情况进行补充；D、将上述脱硫增效剂应用到入口烟气SO2浓度设计值为6000mg/Nm3的脱硫系统中，脱硫系统入口烟气SO2浓度实际值为6300mg/Nm3，出口烟气SO2浓度检测值为155mg/Nm3，液气比为20.6，钙硫比为1.04，脱硫效率为97.54%，浆液pH为5.5，石膏中CaCO3和CaSO4含量分别为2.1%和92.5%。本专利技术的优点：1）石灰石浆液活性得到明显提高加入脱硫增效剂后，在负荷基本不变的情况下，硫分从6000涨到6300mg\本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂，其特征在于，按照质量百分比的原料包括：有机增效组分40%‑60%、无机增效组分20%‑40%、表面活性剂5%‑10%、分散组分5%‑10%。

【技术特征摘要】
1.一种适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂，其特征在于，按照质量百分比的原料包括：有机增效组分40%-60%、无机增效组分20%-40%、表面活性剂5%-10%、分散组分5%-10%。2.根据权利要求1所述的适用于湿法脱硫用的脱硫增效剂，其特征在于，所述有机增效组份是由占该脱硫增效剂总重量30%～40%的己二酸、10%～20%柠檬酸构成。3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：张毅敏，薛测产，
申请(专利权)人：陕西安得科技实业有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61