本发明专利技术公开了一种发光软木橡胶复合地板及其生产工艺，涉及建材领域，特别涉及一种发光软木橡胶复合地板，包括三层结构，从上到下依次是软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，所述软木装饰表层的表面涂有荧光粉，具有发光功能，由软木装饰表层、软木中间层和平衡底层经硫化热压而成，其含水率、抗拉强度、初始压缩度和残留压缩度等指标，均达到LY／T1657－2006的要求，且生产工艺简单，生产效率高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建材领域，特别涉及一种发光软木橡胶复合地板及其生产工艺。
技术介绍
现在市场上的地板种类繁多，其中主要以实木地板、复合地板、竹地板居多，应用范围比较广，是人们重点关注的对象，而且对性能的指标也逐日提高，但是，也存在很多的问题，如公开号为101644101的中国专利技术专利公开了一种三层防水实木地板，该地板主体全是实木，导致成本高而且重量很大，在一些很高的建筑物上是不能作为地板使用的，另外，防水性能比较粗糙，达不到较好的效果，又如公开号为1535813的中国专利技术专利公开了一种聚氨酯-硬质塑料复合地板，虽然防水性、耐磨性、粘合性较好，另外质地也变得比较轻，但是成型工艺需要用到多个模具，成型操作步骤多，后续还要脱模等，整个生产时间非常长，效率低，而且在过程中出现问题的几率也高，影响生产，而且聚氨酯表层密度不宜过大，如果过大，容易使密度低的塑料底层变形，而使其密度变小不能具有较好的耐磨性，同时抗拉强度也较低，除此，市场上的地板功能单一。针对以上问题，本专利技术将提供一种软木橡胶复合地板，由软木与其他材料复合而成，如软木橡胶地板，软木与人造板复合地板等，可具有某些特殊性能。软木橡胶，是一种由天然橡胶或合成橡胶与软木经热压硫化而成的材料，与轻微发泡的橡胶制品相似，具有良好的弹性。由于软木粒子越小越难利用，而软木橡胶材料可使用４０目以上的细小软木粒子，使软木材料利用率提高，且用其制造的软木橡胶地板强度高，耐水性好。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种发光软木橡胶复合地板及其生产工艺，以解决现有技术中导致的耐磨性、抗拉强度差以及生产工艺复杂，生产效率低等上述多项缺陷。为实现上述目的，本专利技术提供以下的技术方案：一种发光软木橡胶复合地板，包括三层结构，从上到下依次是软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，所述软木装饰表层的表面涂有荧光粉。一种发光软木橡胶复合地板的生产工艺，包括以下步骤：（1）软木装饰表层和平衡底层的制备A:粉碎、筛选先将栓皮栎软木干燥，并剔除其中的杂物，再送入粉碎机打成粒状，经过筛选机筛出不同目的软木粒子备用；B:施胶依据板坯的目标厚度和密度，计算所需的软木粒子和胶黏剂的用量，加入拌胶机进行搅拌；C:热压试板铺装模具规格为（长×宽×深）1250ｍｍ×640ｍｍ×500ｍｍ，手工将软木粒子均匀地铺装到模具中，采用高频电热压机进行热压，使用厚度规控制板坯厚度100-120ｍｍ，目标密度180ｋｇ／ｍ３；D:剖切用剖切机将试板剖切成１ｍｍ厚的软木纸；(2)软木中间层的制备将选用４０-６０目软木粒子与生橡胶（未经过硫化的橡胶）按照体积比１∶１混合后，投入双滚筒炼胶机进行混炼。在混炼中遵循先加细料、后加粗料的原则，制成长度５-６ｍ、宽度１ｍ、厚２ｍｍ的软木橡胶片，在40℃-60℃裁剪成所需尺寸；（3）软木装饰表层、软木中间层和平衡底层组合成一体A:铺装将软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，遵循“一头一边齐”的原则，按顺序铺装；B:硫化硫化工艺参数：压力10-15ＭＰａ，温度140-150℃，时间20-25ｍｉｎ；C:砂光待板坯冷却后，采用小型手推式砂光机，先用40目以上砂带对板坯上表面进行粗砂；再用100-120目的砂带进行精砂，消除板坯表面的不平度，使板坯表面无横向波纹，地板接头处无凹凸现象；D:涂饰荧光粉采用铝酸锶荧光粉，将板坯放入质量比为1:80 的铝酸锶荧光粉和乙醇溶液中，浸泡30ｍｉｎ，然后取出烘干；E:锯截将完成涂饰的地板锯截为所需的规格。优选的，所述步骤（1）的A步骤中先将栓皮栎软木干燥至含水率７％-10%。优选的，所述步骤（1）的B步骤中软木粒子配比：2-4目粒子占10％，4-6目粒子占40％，6-8目粒子占40％，8-12目 粒子占５％，12-16目粒子占５％。选用单组份聚氨酯胶，黏度800-1000ｍＰａ·ｓ，固体含量≥84％，施胶量为软木粒子质量的12％-13％。优选的，所述步骤（1）的C步骤中，软木粒子铺装到模具之前，模具内表面需先用滑石粉溶液均匀涂抹，防止施胶后的软木粒子与模具壁粘连。优选的，所述步骤（1）的C步骤中热压参数为：热压压力20ＭＰａ，热压温度90-120℃，热压时间10-15ｍｉｎ。优选的，所述步骤（2）中，生橡胶选用丁二烯和丙烯腈经低温乳液聚合法制得的丁腈橡胶。优选的，所述步骤（3）中B步骤中硫化后的板坯立即放置在平台上，采用平面石材进行按压，防止其翘曲变形。本专利技术提供的一种发光软木橡胶复合地板，有益效果是：（1）由软木装饰表层、软木中间层和平衡底层经硫化热压而成，其含水率、抗拉强度、初始压缩度和残留压缩度等指标，均达到ＬＹ／Ｔ１657－2006的要求。（2）软木橡胶地板可利用４０目以上的细碎软木粒子，提高了软木资源利用率。（3）与传统软木橡胶地板相比，减少了胶黏剂的使用量；软木装饰表层可依据客户要求进行定制，弥补了传统软木橡胶地板外观单一，装饰性差的不足。（4）具有发光功能。（5）与传统复合地板的生产工艺相比，工艺步骤简单，生产条件易于满足，提高了生产效率。附图说明图1是本专利技术的结构示意图。其中，1-软木装饰表层、2-软木中间层、3-平衡底层、4-荧光粉。具体实施方式实施例1：一种发光软木橡胶复合地板，包括三层结构，从上到下依次是软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，所述软木装饰表层的表面涂有荧光粉。一种发光软木橡胶复合地板的生产工艺，包括以下步骤：（1）软木装饰表层和平衡底层的制备A:粉碎、筛选先将栓皮栎软木干燥，并剔除其中的杂物，再送入粉碎机打成粒状，经过筛选机筛出不同目的软木粒子备用；B:施胶依据板坯的目标厚度和密度，计算所需的软木粒子和胶黏剂的用量，加入拌胶机进行搅拌；C:热压试板铺装模具规格为（长×宽×深）1250ｍｍ×640ｍｍ×500ｍｍ，手工将软木粒子均匀地铺装到模具中，采用高频电热压机进行热压，使用厚度规控制板坯厚度100ｍｍ，目标密度180ｋｇ／ｍ３；D:剖切用剖切机将试板剖切成１ｍｍ厚的软木纸；(2)软木中间层的制备将选用４０-６０目软木粒子与生橡胶（未经过硫化的橡胶）按照体积比１∶１混合后，投入双滚筒炼胶机进行混炼。在混炼中遵循先加细料、后加粗料的原则，制成长度５ｍ、宽度１ｍ、厚２ｍｍ的软木橡胶片，在40℃裁剪成所需尺寸；（3）软木装饰表层、软木中间层和平衡底层组合成一体A:铺装将软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，遵循“一头一边齐”的原则，按顺序铺装；B:硫化硫化工艺参数：压力10ＭＰａ，温度140℃，时间20ｍｉｎ；C:砂光待板坯冷却后，采用小型手推式砂光机，先用40目以上砂带对板坯上表面进行粗砂；再用100-120目的砂带进行精砂，消除板坯表面的不平度，使板坯表面无横向波纹，地板接头处无凹凸现象；D:涂饰荧光粉采用铝酸锶荧光粉，将板坯放入质量比为1:80 的铝酸锶荧光粉和乙醇溶液中，浸泡30ｍｉｎ，然后取出烘干；E:锯截将完成涂饰的地板锯截为所需的规格。本实施例中，所述步骤（1）的A步骤中先将栓皮栎软木干燥至含水率７％。本实施例中，所述步骤（1）的B步骤中软木粒子配比：2-4目粒子占10％，4-6目粒子占40％，6-8目粒子占40％，8-12目 粒子占5％，12-16目粒子占５％。选用单组份聚氨酯胶，黏度800ｍＰａ·本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种发光软木橡胶复合地板，其特征在于：包括三层结构，从上到下依次是软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，所述软木装饰表层的表面涂有荧光粉。
【技术特征摘要】
1.一种发光软木橡胶复合地板，其特征在于：包括三层结构，从上到下依次是软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，所述软木装饰表层的表面涂有荧光粉。2.一种如1所述的发光软木橡胶复合地板的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）软木装饰表层和平衡底层的制备A:粉碎、筛选先将栓皮栎软木干燥，并剔除其中的杂物，再送入粉碎机打成粒状，经过筛选机筛出不同目的软木粒子备用；B:施胶依据板坯的目标厚度和密度，计算所需的软木粒子和胶黏剂的用量，加入拌胶机进行搅拌；C:热压试板铺装模具规格为（长×宽×深）1250ｍｍ×640ｍｍ×500ｍｍ，手工将软木粒子均匀地铺装到模具中，采用高频电热压机进行热压，使用厚度规控制板坯厚度100-120ｍｍ，目标密度180ｋｇ／ｍ３；D:剖切用剖切机将试板剖切成１ｍｍ厚的软木纸；(2)软木中间层的制备将选用４０-６０目软木粒子与生橡胶（未经过硫化的橡胶）按照体积比１∶１混合后，投入双滚筒炼胶机进行混炼。3.在混炼中遵循先加细料、后加粗料的原则，制成长度５-６ｍ、宽度１ｍ、厚２ｍｍ的软木橡胶片，在40℃-60℃裁剪成所需尺寸；（3）软木装饰表层、软木中间层和平衡底层组合成一体A:铺装将软木装饰表层、软木中间层和平衡底层，遵循“一头一边齐”的原则，按顺序铺装；B:硫化硫化工艺参数：压力10-15ＭＰａ，温度140-150℃，时间20-25ｍｉｎ；C:砂光待板坯冷却后，采用小型手推式砂光机，先用40目以上砂带对板坯上表面进行粗砂；再用100-120目的砂带进行精砂，消除板坯表面的不平度，使板坯表...
【专利技术属性】
技术研发人员：江文胜，
申请(专利权)人：安徽省申运木业有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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