涡旋压缩机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种涡旋压缩机，涉及压缩机领域，用以降低涡旋压缩机的加工难度。该涡旋压缩机包括排气腔和背压腔；在所述背压腔和所述排气腔之间设有将两者连通的通道，所述通道被构造成使得流入所述通道的流体的流动方向在所述通道内至少改变一次。上述技术方案，在背压腔和排气腔之间设置将两者连通的通道，能加工通道的位置多，空间大，可以降低涡旋压缩机的加工难度。流体流入通道之后，一方面会与通道内壁发生碰撞而消耗能量，从而降低流体流速，降低引入到背压腔的流体压力大小；另一方面上述结构的通道可以做得比较长，从而保证节流效果。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压缩机领域，具体涉及一种涡旋压缩机。
技术介绍
在涡旋压缩机中，动涡旋盘和静涡旋盘啮合形成数个压缩腔。各压缩腔在压缩过程中压力上升，从而产生使动涡旋盘与静涡旋盘分离的气体力。现有技术(如申请公布号CN102308093A、US6872063的专利文献)为了抑制动涡旋盘与静涡旋盘之间的分离，通常会将一部分压缩腔高压气体(包含润滑油)通过节流降压后引入动涡旋盘背面，形成背压，将动涡旋盘与静涡旋盘压紧在一起。由于过大的背压力会使得动涡旋盘与静涡旋盘之间的摩擦和磨损加剧，为了将背压力保持在合理范围内，同时也为了减小高压气体往低压区域的泄漏，引入背压的节流通道需要精心设计。专利技术人发现，现有技术中至少存在下述问题：现有的技术通过加工细长的孔道进行节流以控制背压，这一方面会增加加工的难度，另一方面细孔容易被杂质堵塞且不利于润滑油通过。
技术实现思路
本技术的其中一个目的是提出一种涡旋压缩机，用以降低涡旋压缩机的加工难度。为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：本技术提供了一种涡旋压缩机，包括排气腔和背压腔；在所述背压腔和所述排气腔之间设有将两者连通的通道，所述通道被构造成使得流入所述通道的流体的流动方向在所述通道内至少改变一次。在可选的实施例中，所述通道包括弧线形或折线形的子通道。在可选的实施例中，所述子通道设在所述涡旋压缩机的静涡旋盘内部和/或所述涡旋压缩机的支架内部；其中，所述支架用于支撑所述涡旋压缩机的动涡旋盘。在可选的实施例中，所述子通道设在所述静涡旋盘内部，且沿着所述静涡旋盘的周向方向延伸；和/或，所述子通道设在所述支架内部，且沿着所述支架的周向方向延伸。在可选的实施例中，所述子通道设在所述静涡旋盘内部且所述子通道的弧度与所述静涡旋盘的弧度一致；和/或，所述子通道设在所述支架内部且所述子通道的弧度与所述支架的弧度一致。在可选的实施例中，所述子通道包括设在所述静涡旋盘周向边缘的第一节流槽和设在所述支架周向边缘的第二节流槽；所述通道还包括设在所述静涡旋盘的第一引入孔以及设于所述支架的第二引入孔；其中，流体经由所述排气腔、所述第一引入孔、所述第一节流槽、所述第二节流槽、所述第二引入孔流向所述背压腔。在可选的实施例中，所述子通道包括设在所述静涡旋盘周向边缘的第一节流槽；所述通道还包括设在所述静涡旋盘的第一引入孔以及设于所述支架的第二引入孔；其中，流体经由所述排气腔、所述第一引入孔、所述第一节流槽、所述第二引入孔流向所述背压腔。在可选的实施例中，所述子通道包括设在所述支架周向边缘的第二节流槽；所述通道还包括设在所述静涡旋盘的第一引入孔以及设于所述支架的第二引入孔；其中，流体经由所述排气腔、所述第一引入孔、所述第二节流槽、所述第二引入孔流向所述背压腔。在可选的实施例中，每个所述子通道包括拼凑在一起的两个内凹结构，且所述两个内凹结构的配合面设有密封件。在可选的实施例中，所述密封件为垫片。上述技术方案，在背压腔和排气腔之间设置将两者连通的通道，能加工通道的位置多，空间大，可以降低涡旋压缩机的加工难度。流
体流入通道之后，一方面会与通道内壁发生碰撞而消耗能量，从而降低流体流速，降低引入到背压腔的流体压力大小；另一方面上述结构的通道可以做得比较长，从而保证节流效果。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1a为本技术实施例提供的涡旋压缩机剖面图；图1b为图1a的局部放大图；图2a为本技术实施例一提供的涡旋压缩机的静涡旋盘结构示意图；图2b为本技术实施例一提供的涡旋压缩机的耐磨片结构示意图；图2c为本技术实施例一提供的涡旋压缩机的支架结构示意图；图3a为本技术实施例二提供的涡旋压缩机的静涡旋盘结构示意图；图3b为本技术实施例二提供的涡旋压缩机的耐磨片结构示意图；图3c为本技术实施例二提供的涡旋压缩机的支架结构示意图；图4a为本技术实施例三提供的涡旋压缩机的静涡旋盘结构示意图；图4b为本技术实施例三提供的涡旋压缩机的耐磨片结构示意图；图4c为本技术实施例三提供的涡旋压缩机的支架结构示意图。附图标记：1、支架；101、第二节流槽；102、第二引入孔；103、第二凸台；2、动涡旋盘；3、静涡旋盘；301、第一节流槽；302、第一引入孔；303、第一凸台；304、密封槽；4、机盖；5、排气通道；6、排气腔；7、背压引入和回油通道；8、密封圈；9、背压腔；10、曲轴；11、耐磨片；111、耐磨片通孔；100、通道；12、压缩腔；108、子通道。具体实施方式下面结合图1a～图4c对本技术提供的技术方案进行更为详细的阐述。参见图1a至图2c，本技术实施例一提供一种涡旋压缩机，其包括排气腔6和背压腔9。在背压腔9和排气腔6之间设有将两者连通的通道100，通道100被构造成使得流入通道100的流体的流动方向在通道100内至少改变一次。上述技术方案，在背压腔和排气腔之间设置将两者连通的通道100，能加工通道100的位置多，空间大，可以降低涡旋压缩机的加工难度。流体流入通道100之后，一方面会与通道100内壁发生碰撞而消耗能量，从而降低流体流速，降低引入到背压腔9的流体压力大小；另一方面上述结构的通道100可以做得比较长，从而保证节流效果。参见图1b，进一步地，通道100包括弧线形或折线形的子通道108。子通道108比如为波浪形、圆弧等。如此设置，子通道108不是直接贯穿静涡旋盘3的厚度方向，而是在径向方向也有一定的长度，这种设置可以使得子通道的长度大大长于现有技术中细孔的长度。如此设置在需要相同节流效果的要求下，可以使得子通道的尺寸尽量大一些，一方面减小加工难度，另一方面也使得背压气体中的润滑油可以顺利通过通道。参见图1b，本实施例中，子通道108主要包括两段，一段设在涡旋压缩机的静涡旋盘3内部，即第一节流槽301；另一段设在涡旋压缩机的支架1内部，即第二节流槽101。支架1用于支撑动涡旋盘2。参见图2a和图2c，第一节流槽301设在静涡旋盘3内部且第一
节流槽301的弧度与静涡旋盘3的弧度一致。第二节流槽101设在支架1内部且第二节流槽101的弧度与支架1的弧度一致，以便于加工。每段子通道108包括拼凑在一起的两个内凹结构，为防止流体泄露，两个内凹结构的配合面设有密封件。两个内凹结构的内凹处用于流通气体。参见图2a，第一节流槽301宽度方向的两侧设有d1和d2宽度的密封件。参见图2c，第二节流槽101宽度方向的两侧设有d1和d2宽度的密封件。图2a、图2c中箭头示意了引入背压流体流动路径。为保证密封效果，密封件为垫片。本实施例中密封件的宽度大于0.6mm。下面介绍一个具体实施例。参见图1a至图2c，本技术实施例一提供一种涡旋压缩机，通过在耐磨片及支架1、静涡旋盘3之间设置子通道108，将排气腔6侧高压气体及润滑油引入背压腔9，可一并解决压缩腔密封及轴承等运动部件的润滑问题。具体如下：静涡旋盘3正面(涡卷齿所在的一侧)周向边缘(即外缘处)具有环状的第一凸台303，在第一凸台303上设置有弧形的第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涡旋压缩机，其特征在于，包括排气腔(6)和背压腔(9)；在所述排气腔(6)和所述背压腔(9)之间设有将两者连通的通道(100)，所述通道(100)被构造成使得流入所述通道(100)的流体的流动方向在所述通道(100)内至少改变一次。

【技术特征摘要】
1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括排气腔(6)和背压腔(9)；在所述排气腔(6)和所述背压腔(9)之间设有将两者连通的通道(100)，所述通道(100)被构造成使得流入所述通道(100)的流体的流动方向在所述通道(100)内至少改变一次。2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述通道(100)包括弧线形或折线形的子通道(108)。3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述子通道(108)设在所述涡旋压缩机的静涡旋盘(3)内部和/或所述涡旋压缩机的支架(1)内部；其中，所述支架(1)用于支撑所述涡旋压缩机的动涡旋盘(2)。4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述子通道(108)设在所述静涡旋盘(3)内部，且沿着所述静涡旋盘(3)的周向方向延伸；和/或，所述子通道(108)设在所述支架(1)内部，且沿着所述支架(1)的周向方向延伸。5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述子通道(108)设在所述静涡旋盘(3)内部且所述子通道(108)的弧度与所述静涡旋盘(3)的弧度一致；和/或，所述子通道(108)设在所述支架(1)内部且所述子通道(108)的弧度与所述支架(1)的弧度一致。6.根据权利要求3-5任一所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述子通道(108)包括设在所述静涡旋盘(3)周向边缘的第一节流槽(301)和设在所述支架(1)周向边缘的第二节流槽(101)；所述通道(10...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘双来，康小丽，单彩侠，律刚，陈肖汕，马英超，刘韵，
申请(专利权)人：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44