一种压机及油路控制系统技术方案

本实用新型专利技术涉及压机设备技术领域，具体为一种压机。压机，包括压头，压头分成均等的n个加压段，每个加压段设有m个油缸；压机的油路控制系统包括n条并联设置的压头驱动油路、二段支路、充液油路和返程油路。本实用新型专利技术大大提高了压机在空载和返程时压头的移动速度，从而减少单次压模的时间，提高压模速度和生产效率，同时在压模时提高流量的稳定性，使压头的压力保持稳定，保证压模质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压机设备
，具体为一种压机控制方法、油路控制系统及压机。
技术介绍
在重组竹木的生产过程中，冷压成型是整个重组竹生产中的重要环节，它直接关系到产品的密度和强度。把一定重量且符合质量要求的竹丝放在压机的进料机内送到压机的料槽中，在强大的压力下，把竹丝强制挤压到一定尺寸的U型模具内。现有技术中，压机上的多个油缸均采用单一的油路控制系统，将液压油通过分流阀均匀地平分到控制各个油缸的油路上，保证各个油缸的压力和相同。其缺点在于，该油路控制系统导致每个油路中的流量和压力变小，增加压头在空载和返程过程中的位移时间，降低工作效率，同时各个油缸在压制组过程中因受到阻力大小不同而导致油路中的流量和压力变化，使重组竹木密度不均。
技术实现思路
本技术的第一个目的是提供一种压机控制方法，提高压机在空载和返程时压头的移动速度，使压头压力保持稳定，保证压模质量。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种压机控制方法，将压机压制长度分为排量相等的n段，每段设有m个油缸，独立加压，确保压机的压头在不同的长度段上下降平衡，同时为提高下压速度，将压机压头的下压动作分为三段式：1）、一段以压头自重下降，缸内液压油通过充液阀自吸；2）、二段以所述n段每段的中间缸集中加压，能快速下压；3）、三段在达到一定的压力时，再向每一段的n个缸同时加压，以达到最大压力。作为优选，n=2、3、4、5、6或7。作为优选，m=3、4、5、6或7。本技术的第二个目的是提供一种压机，包括压头，压头分成均等的n个加压段，每个加压段设有m个油缸；压机的油路控制系统包括n条并联设置的压头驱动油路、二段支路、充液油路和返程油路；压头驱动油路，用以一一对应地去驱动所述的n个加压段，每一条压头驱动油路包括依次串联的单向液压泵及其驱动器、第一电磁溢流阀、第一单向阀和第一溢流阀，第一溢流阀用于连接油缸；压机的油路控制系统还包括二段支路，连接在所述压头驱动油路上，与所述单向阀串联并且与所述第一溢流阀并联；充液油路，包括n*m个充液阀，充液阀一头与油缸连接，另一头通过管路汇集后依次与电磁换向阀G、溢流阀、叶片泵及其驱动器串联；返程油路，从中间缸连出，通过第二单向阀与电磁换向阀连接，所述电磁换向阀串联设置在所述压头驱动油路上，并且设置在第一电磁溢流阀和单向阀之间；所述返程油路还通过液控单向阀与所述电磁换向阀G连接。本技术的第二个目的是提供一种适用于压机的油路控制系统，包括n条并联设置的压头驱动油路、二段支路、充液油路和返程油路；压头驱动油路，用以一一对应地去驱动所述的n个加压段，每一条压头驱动油路包括依次串联的单向液压泵及其驱动器、第一电磁溢流阀、第一单向阀和第一溢流阀，第一溢流阀用于连接油缸；压机的油路控制系统还包括二段支路，连接在所述压头驱动油路上，与所述第一单向阀串联并且与所述第一溢流阀并联；充液油路，包括若干数量的充液阀，充液阀一头与油缸连接，另一头通过管路汇集后依次与电磁换向阀G、溢流阀、叶片泵及其驱动器串联；返程油路，从中间缸连出，通过第二单向阀与电磁换向阀连接，所述电磁换向阀串联设置在所述压头驱动油路上，并且设置在第一电磁溢流阀和第一单向阀之间；所述返程油路还通过液控单向阀与所述电磁换向阀G连接。本技术的有益效果：本技术大大提高了压机在空载和返程时压头的移动速度，从而减少单次压模的时间，提高压模速度和生产效率，同时在压模时提高流量的稳定性，使压头的压力保持稳定，保证压模质量。附图说明图1是本技术实施例1中油路的控制结构示意图；图中：1-单向液压泵及其驱动器，2-第一电磁溢流阀，3-第一单向阀，4-第一溢流阀，5-二段支路，6-充液阀，7-电磁换向阀G，8-溢流阀，9-叶片泵及其驱动器，10-第二单向阀，11-电磁换向阀，12-液控单向阀。具体实施方式以下具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。实施例1：如图1所示， 一种压机，包括压头，压头分成均等的4个加压段，每个加压段设有3个油缸。并采用一种油路控制系统对压机进行控制，其包括4条并联设置的压头驱动油路、二段支路5、充液油路和返程油路。压头驱动油路，用以一一对应地去驱动的4个加压段，每一条压头驱动油路包括依次串联的单向液压泵及其驱动器1、第一电磁溢流阀2、第一单向阀3和第一溢流阀4，第一溢流阀4用于连接油缸。压机的油路控制系统还包括二段支路5，连接在压头驱动油路上，与第一单向阀3串联并且与所述第一溢流阀4并联。充液油路，包括4*3个充液阀6，充液阀6一头与油缸连接，另一头通过管路汇集后依次与电磁换向阀G7、溢流阀8、叶片泵及其驱动器9串联。返程油路，从中间缸连出，通过第二单向阀10与电磁换向阀11连接，电磁换向阀11串联设置在压头驱动油路上，并且设置在第一电磁溢流阀4和第一单向阀3之间，返程油路还通过液控单向阀12与电磁换向阀G连接。本实施例中压机的控制方法为：（1）下压时，将压机压制长度分为排量相等的4段，每段设有3个油缸，独立加压，确保压机的压头在不同的长度段上下降平衡。为提高下压速度，将压机压头的下压动作分为三段式：1）、一段以压头自重下降，缸内液压油通过充液阀自吸；2）、二段以4段每段的中间缸集中加压，能快速下压。此时4条压头驱动油路同时运行，每条压头驱动油路上的第一溢流阀4关闭，电磁换向阀11将返程油路关闭，第一油路中油缸A1和A3、第二油路中油缸B1和B3、第三油路中油缸C1和C3、第四油路中油缸D1和D3均不运行，压头驱动油路中的流量只流向每段的二段支路中的一条二段支路5，使第一油路中油缸A2、第二油路中油缸B2、第三油路中油缸C2、第四油路中油缸D2的运行，使此二段支路5的流量大于第一溢流阀4开启时的流量，作用在油缸A2、B2、C2、D2的压力增大，活塞的移动速度增大，从而使压头快速下压。3）、三段在达到一定的压力时，再向每一段的4个缸同时加压，以达到最大压力。当压头开始作用于被压竹丝时并达到设定的压力时，每条压头驱动油路上的第一溢流阀4开启，每条压头驱动油路中的流量平分到3条二段支路中，同时作用于3个油缸，此时流量减小，活塞移动速度降低，油缸压力平稳。（2）返程时，电磁换向阀11将压头驱动油路a、b、c、d关闭，使返程油路e开启，每台油缸均运行，此时由于每台油缸均运行，作用在活塞上的压力减去压头的重力达到最大值，从而使压头快速上升，减少返程时间。实施例2：与实施例1不同之处在于，压头分成均等的3个加压段，每个加压段设有4个油缸，油路控制系统采用3条并联设置的压头驱动油路。实施例3：与上述实施例不同之处在于，压头分成均等的5个加压段，每个加压段设有5个油缸，油路控制系统采用5条并联设置的压头驱动油路。实施例4：与上述实施例不同之处在于，压头分成均等的6个加压段，每个加压段设有5个油缸，油路控制系统采用6条并联设置的压头驱动油路。实施例5：与上述实施例不同之处在于，压头分成均等的7个加压段，每个加压段设有6个油缸，油路控制系统采用7条并联设置的压头驱动油路。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压机，包括压头，其特征在于：压头分成均等的n个加压段，每个加压段设有m个油缸；压机的油路控制系统包括n条并联设置的压头驱动油路、二段支路（5）、充液油路和返程油路；压头驱动油路，用以一一对应地去驱动所述的n个加压段，每一条压头驱动油路包括依次串联的单向液压泵及其驱动器（1）、第一电磁溢流阀（2）、第一单向阀（3）和第一溢流阀（4），第一溢流阀（4）用于连接油缸；压机的油路控制系统还包括二段支路（5），连接在所述压头驱动油路上，与所述单向阀（3）串联并且与所述第一溢流阀（4）并联；充液油路，包括n*m个充液阀（6），充液阀一头与油缸连接，另一头通过管路汇集后依次与电磁换向阀G（7）、溢流阀（8）、叶片泵及其驱动器（9）串联；返程油路，从中间缸连出，通过第二单向阀（10）与电磁换向阀（11）连接，所述电磁换向阀（11）串联设置在所述压头驱动油路上，并且设置在第一电磁溢流阀（2）和单向阀（3）之间；所述返程油路还通过液控单向阀（12）与所述电磁换向阀G（7）连接。

【技术特征摘要】
1.一种压机，包括压头，其特征在于：压头分成均等的n个加压段，每个加压段设有m个油缸；压机的油路控制系统包括n条并联设置的压头驱动油路、二段支路（5）、充液油路和返程油路；压头驱动油路，用以一一对应地去驱动所述的n个加压段，每一条压头驱动油路包括依次串联的单向液压泵及其驱动器（1）、第一电磁溢流阀（2）、第一单向阀（3）和第一溢流阀（4），第一溢流阀（4）用于连接油缸；压机的油路控制系统还包括二段支路（5），连接在所述压头驱动油路上，与所述单向阀（3）串联并且与所述第一溢流阀（4）并联；充液油路，包括n*m个充液阀（6），充液阀一头与油缸连接，另一头通过管路汇集后依次与电磁换向阀G（7）、溢流阀（8）、叶片泵及其驱动器（9）串联；返程油路，从中间缸连出，通过第二单向阀（10）与电磁换向阀（11）连接，所述电磁换向阀（11）串联设置在所述压头驱动油路上，并且设置在第一电磁溢流阀（2）和单向阀（3）之间；所述返程油路还通过液控单向阀（12）与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：李阳，王成武，
申请(专利权)人：李阳，王成武，
类型：新型
国别省市：浙江;33