拱式胎膜架及利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法技术

本发明专利技术公开了一种拱式胎膜架及利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法，拱式胎膜架包括两个支腿、一个底部框架、两个组合侧板、两个纵向立式托架，四个横向立式托架，一个限位装置，两个支腿焊接在底部框架的一端，组成倾斜式支架，两个组合侧板采用铰链分别连接在底部框架两侧，两个组合侧板的顶面分别焊接了一个弧形钢板，两个纵向立式托架两端焊接在底部框架上，两个横向立式托架开槽扣在纵向立式托架上并焊接在一起，本发明专利技术拱式胎膜架可快速的将钢筋笼组合成型，将箍筋部件网片与主筋直接放置在拱式胎膜架的固定凹槽内，直接焊接成笼，成笼后直接采用桁车吊至钢筋笼堆放区，不需要翻转，直接堆放，简化了施工工序，大大提高了施工效率，且能提高钢筋笼加工精度，保证施工质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及盾构管片钢筋笼制作
，尤其涉及拱式胎膜架及利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法。
技术介绍
管片是盾构法隧道施工中使用的重要受力控件，是隧道的最外层屏障，肩负着隧道成型、止水、挡土的功能。在自动化生产线管片施工情况下，钢筋笼制作精度及施工效率必须得到保证，才能满足生产线的正常运转要求。传统的钢筋笼制作为钢筋直接摆放在地面上，绑扎焊接成型，制作效率低，且钢筋笼制作精度低，或者是采用下卧式钢筋制作胎膜架，使用下卧式钢筋制作胎膜架，在放置主筋的过程中，比较费力，在附加筋安装过程中，由于胎膜架最底部离地面较低，操作不方便，且钢筋笼成型后吊至堆放区需要翻转90°或180°后方可堆放。为了保证自动化生产线的正常运转，采用传统的钢筋加工及制作施工方法，则需要投入大量的人力及机械设备。造成生产成本增加，且无法有效的保证钢筋笼的制作精度，而采用现有的下卧式钢筋制作胎膜架，钢筋笼制作过程中比较费力，操作工序较复杂，且操作不方便。
技术实现思路
本专利技术旨在解决现有技术的不足，而提供一种拱式胎膜架及利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法，该拱式胎膜架可高效、省力、简便的完成盾构管片钢筋笼的制作成型，即能够保证钢筋笼的制作精度，又能在保证自动化生产线的正常运转情况下，节省大量的劳动力及机械设备，节约施工成本。本专利技术为实现上述目的，采用以下技术方案：拱式胎膜架，其特征在于，包括两个支腿、一个底部框架、两个组合侧板、两个纵向立式托架，四个横向立式托架，一个限位装置，两个支腿焊接在底部框架的一端，组成倾斜式支架，两个组合侧板采用铰链分别连接在底部框架两侧，两个组合侧板的顶面分别焊接了一个弧形钢板，两个纵向立式托架两端焊接在底部框架上，横向立式托架开槽扣在
纵向立式托架上并焊接在一起，限位装置焊接在纵向立式托架最低端的顶面上，底部框架的两侧焊接有四个挡板，组合侧板两侧的中间处设有侧板开关。所述的支腿、底部框架为槽钢。所述组合侧板为槽钢和钢板组合。所述纵向立式托架、横向立式托架为钢板。所述限位装置为钢管。所述弧形钢板内侧及纵向立式托架、横向立式托架顶面按照盾构管片配筋图箍筋间距及主筋间距进行开设凹槽。本专利技术还提供一种利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法，其特征在于，包括以下操作步骤：①、钢筋笼组装：组装顺序为：先将箍筋部件网片按照弧形钢板内侧凹槽进行放置，然后再按照横向立式托架顶面凹槽穿设主筋，一端至限位装置，最后再放附加筋，经整理成型后进行焊接；②、焊接：焊接顺序为：先焊牢端部有限位装置一端的上下主筋，再摆正另一端钢筋进行焊接，然后从中间位置分别向两端依次将主筋与箍筋、附加筋进行焊接，最后成笼后，开启侧板开关，打开组合侧板，将组合侧板斜靠于挡板上，采用桁车将钢筋笼轻轻吊出拱式胎膜架。本专利技术的有益效果是：(1)、提高施工效率，保证施工进度：本专利技术拱式胎膜架可快速的将钢筋笼组合成型，将箍筋部件网片与主筋直接放置在拱式胎膜架的固定凹槽内，直接焊接成笼，且成笼后直接采用桁车吊至钢筋笼堆放区，不需要翻转，直接堆放，简化了施工工序，大大提高了施工效率，在1条生产线+3条蒸养线的自动化流水线生产模式下，钢筋班组每班仅需配置30人，足够满足每天生产40环管片生产要求。(2)、提高钢筋笼加工精度，保证施工质量：本专利技术拱式胎膜架有效的保证了钢筋笼成型尺寸，且组合侧板顶面弧形钢板内侧及纵向、横向立式托架顶面凹槽，有效的保证了钢筋箍筋及主筋间距，限位装置有效的保证了钢筋笼端头平齐。(3)、操作方便，省时省力：在钢筋笼的制作过程中，上下层弧形主筋的放置，是操作工人直接将一端从胎膜架的高处穿进箍筋部件网片内，向拱式胎膜架低处推进，利用钢筋的重力与操作工人的推力将钢筋一端推向拱式胎膜架底端的限位装置处，在附加筋的安装过程中，发作工人直接保持站立即可完成，不需弯腰低头，使整个钢筋笼制作过程操作方便，且既省时、又省力。附图说明图1为本专利技术拱式胎膜架侧视图。图2为本专利技术拱式胎膜架主视图。图3为本专利技术拱式胎膜架俯视图。图中：1—底部框架，2—铰链，3—支腿，4—挡板，5—横向立式托架，6—组合侧板，7—纵向立式托架，8—弧形钢板，9—侧板开关，10—限位装置。以下将结合本专利技术的实施例参照附图进行详细叙述。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明：如图1、图2和图3所示，本专利技术提供一种拱式胎膜架，包括采用160×63×6.5mm槽钢制作长为600mm的两个支腿3、长3170mm，宽1700mm的底部框架1(根据设计盾构管片尺寸进行制作)，采用不锈钢制成的铰链2，采用140×58×6mm槽钢制作成长3170mm，直径为5400mm的组合侧板6，采用10mm厚钢板制作2块长3170mm，宽为300mm，直径为5400mm的弧形钢板8，两块长3170mm，宽为300mm，直径为5400mm的纵向立式托架7，四块长为1700mm，宽为300mm的横向立式托架5，采用10mm厚钢板制作的斜角式的挡板4，两个旋转式侧板开关9，采用直径为48mm的脚手管制作的限位装置10，两个支腿3焊接在底部框架1的一端，使底部框架成倾斜式，两个组合侧板6采用六个铰链2，两边各三个与底部框架1连接，呈可开启式侧板，两个弧形钢板8分别焊设在两个组合侧板6的顶面，使弧形钢板8的内宽保持在1400mm，两个纵向立式托架7纵向平均布设，立式焊接设在底部框架1上，四个横向立式托架5横向平均布设，立式焊接在底部框架1上，在与纵向立式托架7交叉处，开设插槽，
并焊接固定。四个挡板4分别焊接在底部框架1的两侧，侧板开关9安装在组合侧板6两侧的中间处。所述组合侧板6顶面的弧形钢板8内侧及纵向立式托架7、横向立式托架5顶面按照盾构管片配筋图箍筋间距及主筋间距进行开设凹槽。本专利技术还提供一种利用拱式胎膜架制作盾构管片钢筋笼的方法，包括以下操作步骤：①、钢筋笼组装：组装顺序为：先将箍筋部件网片按照弧形钢板8内侧凹槽进行放置，然后再按照横向立式托架5顶面凹槽穿设主筋，一端至限位装置10，最后再放附加筋，经整理成型后进行焊接；②、焊接：焊接顺序为：先焊牢端部有限位装置10一端的上下主筋，再摆正另一端钢筋进行焊接，然后从中间位置分别向两端依次将主筋与箍筋、附加筋进行焊接，最后成笼后，开启侧板开关9，打开组合侧板6，将组合侧板6斜靠于挡板4上，采用桁车将钢筋笼轻轻吊出拱式胎膜架。上面结合附图对本专利技术进行了示例性描述，显然本专利技术具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本专利技术的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
拱式胎膜架，其特征在于，包括两个支腿(3)、一个底部框架(1)、两个组合侧板(6)、两个纵向立式托架(7)，四个横向立式托架(5)，一个限位装置(10)，两个支腿(3)焊接在底部框架(1)的一端，组成倾斜式支架，两个组合侧板(6)采用铰链(2)分别连接在底部框架(1)两侧，两个组合侧板(6)的顶面分别焊接了一个弧形钢板(8)，两个纵向立式托架(7)两端焊接在底部框架(1)上，横向立式托架(5)开槽扣在纵向立式托架(7)上并焊接在一起，限位装置(10)焊接在纵向立式托架(7)最低端的顶面上，底部框架(1)的两侧焊接有四个挡板(4)，组合侧板(6)两侧的中间处设有侧板开关(9)。

【技术特征摘要】
1.拱式胎膜架，其特征在于，包括两个支腿(3)、一个底部框架(1)、两个组合侧板(6)、两个纵向立式托架(7)，四个横向立式托架(5)，一个限位装置(10)，两个支腿(3)焊接在底部框架(1)的一端，组成倾斜式支架，两个组合侧板(6)采用铰链(2)分别连接在底部框架(1)两侧，两个组合侧板(6)的顶面分别焊接了一个弧形钢板(8)，两个纵向立式托架(7)两端焊接在底部框架(1)上，横向立式托架(5)开槽扣在纵向立式托架(7)上并焊接在一起，限位装置(10)焊接在纵向立式托架(7)最低端的顶面上，底部框架(1)的两侧焊接有四个挡板(4)，组合侧板(6)两侧的中间处设有侧板开关(9)。2.根据权利要求1所述的拱式胎膜架，其特征在于，所述的支腿(3)、底部框架(1)为槽钢。3.根据权利要求1所述的拱式胎膜架，其特征在于，所述组合侧板(6)为槽钢和钢板组合。4.根据权利要求1所述的拱式胎膜架，其特征在于，所述纵向立式托架(7)、...

【专利技术属性】
技术研发人员：李威，白连胜，李春鹏，吴家云，
申请(专利权)人：中交一航局第四工程有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12