大型回转工作台自适应调节静压支撑装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，它包括工作台主轴，工作台主轴上固定安装有蜗轮，蜗轮与蜗杆构成蜗轮蜗杆传动，蜗轮的下侧端面固定安装有端面导轨，主轴静压套通过螺钉与工作台主轴连接，端面导轨与静压油腔块相配合，静压油腔块固定安装在工作台底座上，工作台底座与地基固定相连，工作台底座的中心固定安装有定心静压轴套，定心静压轴套与主轴静压套相配合；所述定心静压轴套内部加工有供油通道，供油通道与供油系统相连。一方面满足工作台主轴与定心静压轴套之间微小间隙的苛刻要求；另一方面实现对静压油膜厚度的智能控制。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机床工作台装置领域，尤其涉及工作台旋转部件的支撑结构设计和静压油膜厚度的智能调节装置。
技术介绍
大型回转工作台是机床行业镗床、铣床、加工中心及齿轮加工机床等的核心功能部件，其性能指标直接影响机床对工件的加工精度。工作台作为转动件，必须通过设计合理的轴承支撑结构来满足工作台运动稳定性要求，从而提高机床整机的加工精度。机械球轴承是一种支撑结构方案，但是工作台正朝着精密重载趋势发展，这种方式对球轴承的可靠性以及承载能力都提出了很高的要求，目前机械球轴承的技术发展已经远远不能满足大型重载工作台的应用场合。目前，比较普遍采用的是类似静压滑动轴承工作原理的技术方案，即在转台转动件和定子部件之间注入一定流量、一定压力的液压油作为工作介质，进而对工作台起到支撑作用。尽管这种技术已经工业化，但是就目前的产品而言，这种技术在实际应用过程中存在以下两点困难和实际缺陷：1）工作台转动件和主轴之间的间隙需要精密控制为了保证转台的运动平稳性和定位精度，油膜厚度即上述转动件和定心主轴之间的间隙值必须经过严格的理论计算得到（一般在3-4个丝左右），并且还要通过采取合理的制造和装配工艺确保实际间隙值与理论设计值一致。但是对于体积庞大的大型工作台，如果要保证上述间隙要求，势必增加制造和装配难度。2）对支撑介质的油膜厚度缺少智能调节对于工作台，理想情况下希望油膜厚度始终保持不变，但是，当工作台受到的载荷变大，势必要对支撑介质油膜产生挤压，此时油膜厚度就会发生变化，如果不采取合理措施控制油膜厚度稳定在设计值，那么工作台就会在载荷方向上发生位移，进而影响整机设备的加工精度。基于目前静压工作台存在的上述不足，本技术通过合理的结构设计以及采用可自适应调节油膜厚度的控制方案对现有技术的不足之处进行改进。在申请公布号CN103878600中公开一中双蜗杆消隙静压全闭环工作台，可以消除工作台主轴的间隙，但是其只能适用于加工精度要求较低的场合，而且采用圆锥面定位，定位精度无法保证。
技术实现思路
本技术的目的在于一方面为了满足工作台主轴与定心静压轴套之间微小间隙的苛刻要求；另一方面实现对静压油膜厚度的智能控制，提出一种改进的结构方案和自适应调节油膜厚度的控制系统。为达到上述目的，技术的设计方案是：大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，它包括工作台主轴，工作台主轴上固定安装有蜗轮，蜗轮与蜗杆构成蜗轮蜗杆传动，蜗轮的下侧端面固定安装有端面导轨，主轴静压套通过螺钉与工作台主轴连接，端面导轨与静压油腔块相配合，静压油腔块固定安装在工作台底座上，工作台底座与地基固定相连，工作台底座的中心固定安装有定心静压轴套，定心静压轴套与主轴静压套相配合；所述定心静压轴套内部加工有供油通道，供油通道与供油系统相连。所述供油通道包括主供油口，主供油口加工在定心静压轴套上，主供油口与供油管道相连通，供油通道上依次连通有轴向供油管路和径向供油管路。所述静压油腔块采用扇形结构，共有12块，通过螺钉均布安装在工作台底座的上端面。所述端面导轨与静压油腔块之间通过轴向供油管路通入液压油对端面导轨及回转部件进行轴向支撑，其间隙为0.03-0.04mm。所述主轴静压套和定心静压轴套的配合面通过径向供油管路通入液压油对主轴静压套及回转部件进行径向支撑，其间隙为0.03-0.04mm。所述主轴静压套的主体采用35号结构钢，主轴静压套与定心静压轴套相配合的面浇铸一层巴士合金。技术有如下有益效果：1、通过在原有的工作台主轴上安装主轴静压套能够保证工作台主轴的面A与定心静压轴套间隙在0.03-0.04mm的范围内，而传统的方法很难保证其间隙，因为对于大型回转工作台，工作台主轴1不仅体积庞大而且质量重，一方面在加工过程中不容易满足设计要求，而且在装配过程中，对工作台主轴1在0.01mm数量级上的微小位移调整也是极其困难的，所以本技术单独设计了主轴静压套3，只要保证主轴静压套3的面B与定心静压轴套7间隙在0.03-0.04mm的范围内即可。2、通过采用35号结构钢作为主轴静压套3的本体，在需要和油膜接触的内表面，通过浇铸工艺增加了一层巴士合金，能够提高主轴静压套的使用寿命和耐磨性。3、通过采用油膜厚度检测系统，能够时时检测工作台主轴的轴向位移信号，进而将轴向位移信号反馈到控制器，通过控制器反向控制静压支撑的供油，重新调整油膜厚度，进而形成闭环控制系统，提高了控制精度。4、所采用的电涡流位移传感器具有精度高的特点，能够及时精测位移信号并反馈到控制器。5、通过安装主轴静压套，直径只有1.45米，重量只有1.5吨，这样就可以通过对定心静压轴套的制造和装配进行控制，进而满足油膜间隙的设计要求，相比传统的方式，通过这种结构设计的改进，大大地降低了制造和装配难度，也提高了整个转台的精度。6、通过油膜厚度检测系统对油膜厚度的变化能够实时监测，并能通过控制系统调节油泵流量，使油膜厚度始终保持在最佳范围内。附图说明下面结合附图和实施例对技术作进一步说明。图1为本技术的整体结构示意图。图2为本技术的主轴静压套结构示意图。图3为本技术的油膜厚度检测系统的工作原理图。图中：工作台主轴1、蜗轮2、主轴静压套3、端面导轨4、工作台底座5、静压油腔块6、定心静压轴套7、蜗杆8、主供油口9、轴向供油管路10、径向供油管路11、巴士合金12、控制器13、变频电机14、多头泵15、静压导轨16、工作台17、电涡流位移传感器18。具体实施方式下面结合附图对技术的实施方式做进一步的说明。实施例1：参见图1-2，大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，它包括工作台主轴1，工作台主轴1上固定安装有蜗轮2，蜗轮2与蜗杆8构成蜗轮蜗杆传动，蜗轮2的下侧端面固定安装有端面导轨4，主轴静压套3通过螺钉与工作台主轴1连接，端面导轨4与静压油腔块6相配合，静压油腔块6固定安装在工作台底座5上，工作台底座5与地基固定相连，工作台底座5的中心固定安装有定心静压轴套7，定心静压轴套7与主轴静压套3相配合；所述定心静压轴套7内部加工有供油通道，供油通道与供油系统相连。进一步的，所述供油通道包括主供油口9，主供油口9加工在定心静压轴套7上，主供油口9与供油管道相连通，供油通道上依次连通有轴向供油管路10和径向供油管路11。进一步的，所述静压油腔块6采用扇形结构，共有12块，通过螺钉均布安装在工作台底座5的上端面。进一步的，所述端面导轨4与静压油腔块6之间通过轴向供油管路10通入液压油对端面导轨4及回转部件进行轴向支撑，其间隙为0.03-0.04mm。进一步的，所述主轴静压套3和定心静压轴套7的配合面通过径向供油管路11通入液压油对主轴静压套3及回转部件进行径向支撑，其间隙为0.03-0.04mm。进一步的，所述主轴静压套3的主体采用35号结构钢，主轴静压套3与定心静压轴套7相配合的面浇铸一层巴士合金12。进一步的，如果没有本技术中的主轴静压套3，要保证工作台主轴1的面A与定心静压轴套7间隙在0.03-0.04mm的范围内是非常困难的，因为对于大型回转工作台，工作台主轴1不仅体积庞大而且质量重，一方面在加工过程中不容易满足设计要求，而且在装配过程中，对工作台主轴1在0.01mm数量级上的微小位移调整也是本文档来自技高网...

【技术保护点】
大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，它包括工作台主轴（1），工作台主轴（1）上固定安装有蜗轮（2），蜗轮（2）与蜗杆（8）构成蜗轮蜗杆传动，其特征在于：蜗轮（2）的下侧端面固定安装有端面导轨（4），主轴静压套（3）通过螺钉与工作台主轴（1）连接，端面导轨（4）与静压油腔块（6）相配合，静压油腔块（6）固定安装在工作台底座（5）上，工作台底座（5）与地基固定相连，工作台底座（5）的中心固定安装有定心静压轴套（7），定心静压轴套（7）与主轴静压套（3）相配合；所述定心静压轴套（7）内部加工有供油通道，供油通道与供油系统相连。

【技术特征摘要】
1.大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，它包括工作台主轴（1），工作台主轴（1）上固定安装有蜗轮（2），蜗轮（2）与蜗杆（8）构成蜗轮蜗杆传动，其特征在于：蜗轮（2）的下侧端面固定安装有端面导轨（4），主轴静压套（3）通过螺钉与工作台主轴（1）连接，端面导轨（4）与静压油腔块（6）相配合，静压油腔块（6）固定安装在工作台底座（5）上，工作台底座（5）与地基固定相连，工作台底座（5）的中心固定安装有定心静压轴套（7），定心静压轴套（7）与主轴静压套（3）相配合；所述定心静压轴套（7）内部加工有供油通道，供油通道与供油系统相连。2.根据权利要求1所述的大型回转工作台自适应调节静压支撑装置，其特征在于：所述供油通道包括主供油口（9），主供油口（9）加工在定心静压轴套（7）上，主供油口（9）与供油管道相连通，供油通道上依次连通有轴向供油管路（10）和径向供油管路（11）。3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐兆庆，吴震宇，王伟，丁国龙，严双平，
申请(专利权)人：宜昌长机科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42