本实用新型专利技术公开了一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，包括压力容器罐、封头板、气载压力导管和气源控制器，封头板通过可拆式螺栓法兰与压力容器罐的上端固定连接，气载压力导管的两端分别与压力容器罐和气源控制器连通，被标压力传感器设置在压力容器罐内，压力容器罐的底部设置有信号线孔，被标压力传感器的信号线穿过信号线孔与外部电源和数据采集系统连接。本实用新型专利技术使被标压力传感器处在压力容器罐中，通过气源控制器来控制容器内的压力，因传感器及调理电路均在密闭的容器中，避免了外界电磁干扰和静电引起的损伤，同时高密闭性的压力容器罐对充放压过程产生的过冲压力，具有一定的压力自稳作用，压力便于控制且波动小。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种标定装置，尤其涉及一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置。
技术介绍
在土工离心模型试验和土石坝土压力监测中，通常需要使用大量的土压传感器、孔隙水压力传感器在离心力作用下进行各种参数监测，由于该类土工压力传感器由于尺寸较小，通常都为扁平式结构。传统液压压力传感器标定装置一般有活塞压力计、手动或电动压力泵等组成，传感器与该装置通常采用标准螺纹接口方式，这种方式无法对扁平式结构的压力传感器进行标定。目前一些单位采用等间距分布式油压装置来进行标定，即将一根压力管弯成或焊接成等平面等距排列的图形，在每一个等距的位置上安装固定扁平式结构传感器的接头装置，将传感器固定和密封，压力管另一端接入压力控制系统。这种等间距分布式油压装置可实现多路扁平式结构的压力传感器标定，但需设计众多相应的配套夹具，操作繁琐，易发生泄漏，生产连续性差，效率低等。等间距分布式油压装置在加压过程中容易泄漏；管路中的剩余空气不易排出并且为了保证足够的承压及密封，传感器的感压面被迫施加一定的预紧力，易造成传感器标定误差；随着安装的传感器数量增多，其引线将变得臃肿并影响传感器安装和(密封)调节，无法保证连续性生产，操作上繁琐，效率低。其导致的主要原因是等间距分布式油压装置中传感器的密封及承压，主要靠一个橡胶O型圈并施加一个预紧力来实现的，当施加的压力有过冲现象，橡胶O型圈处形成局部压力过高，易造成橡胶O型圈冲裂破损。在标定过程中，橡胶O型圈经施加载荷介质油的多次浸泡、冲压易产生龟裂。由于压力管道采 用分布式布置，弯管处及管道与传感器接头处存在压力损失，使得传给压力传感器的压力小于给定压力，造成一定的误差。
技术实现思路
本技术的目的就在于为了解决上述问题而提供一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置。本技术通过以下技术方案来实现上述目的：一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，包括底座、压力容器罐、封头板、气载压力导管和气源控制器，所述压力容器罐的下端与所述底座固定连接，所述封头板通过可拆式螺栓法兰与所述压力容器罐的上端固定连接，所述气载压力导管的两端分别与所述压力容器罐和所述气源控制器连通，被标压力传感器设置在所述压力容器罐内，所述压力容器罐的底部设置有信号线孔，所述被标压力传感器的信号线穿过所述信号线孔与外部电源和数据采集系统连接。进一步，所述标定装置还包括4芯导线连接器、连接器固定板和40芯密封导线连接器，多个所述4芯导线连接器均安装在所述连接器固定板上，多个所述被标传感器的4芯插座与所述4芯导线连接器连接，所述连接器固定板固定设置在所述压力容器罐内，所述40芯密封导线连接器安装在所述信号线孔内并与所述信号线孔密封连接，多个所述4芯导线连接器的信号线通过所述40芯密封导线连接器与外部电源和数据采集系统连接。具体地，所述连接器固定板水平设置在所述压力容器罐内，且与所述压力容器罐内壁四个等距分布的位置相配合并通过螺栓固定连接。更进一步，所述标定装置还包括手孔总成，所述手孔总成包括密封板、螺杆、压块和螺母，所述封头板的中部设置有椭圆通孔，所述螺杆的下端与所述 密封板的上侧面固定连接，所述密封板设置在封头板的下方，所述压块和所述螺母均套装在所述螺杆的上部，且所述压块和所述螺母依次设置在所述封头板的上方。优选地，所述密封板为椭圆板，且其长轴和短轴的长度均大于所述椭圆通孔的长轴和短轴的长度，所述压块的直径大于所述椭圆通孔的短轴的长度。具体地，所述封头板与所述压力容器罐之间、所述密封板与所述封头板之间分别设置有承压容器聚四氟密封圈和橡胶密封圈。具体地，所述可拆式螺栓法兰包括预警螺母和预紧螺栓，多个所述可拆式螺栓法兰沿所述压力容器罐的中轴线均匀分布。本技术的有益效果在于：本技术一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置使被标压力传感器处在一个有限的承压容器中，通过气源控制器来控制容器内的压力，采用气体介质为压力传递介质，标定后的压力传感器无需做表面清洗处理，因传感器及调理电路均在密闭的容器中，避免了外界电磁干扰和静电引起的损伤，同时高密闭性的压力容器罐对充放压过程产生的过冲压力，具有一定的压力自稳作用，压力便于控制且波动小。附图说明图1是本技术所述一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置的结构示意图；图2是本技术所述手孔总成的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明：如图1所示，本技术一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置， 包括底座13、压力容器罐10、4芯导线连接器8、连接器固定板9、40芯密封导线连接器11、封头板3、气载压力导管12和气源控制器，压力容器罐10的下端与底座13固定连接，封头板3通过可拆式螺栓法兰与压力容器罐10的上端固定连接，气载压力导管12的两端分别与压力容器罐10和气源控制器连通，被标压力传感器7设置在压力容器罐10内，压力容器罐10的底部设置有信号线孔，被标压力传感器7的信号线穿过信号线孔与外部电源和数据采集系统连接，多个4芯导线连接器8均安装在连接器固定板9上，多个被标传感器的4芯插座与4芯导线连接器8连接，连接器固定板9固定设置在压力容器罐10内，40芯密封导线连接器11安装在信号线孔内并与信号线孔密封连接，多个4芯导线连接器8的信号线通过40芯密封导线连接器11与外部电源和数据采集系统连接，连接器固定板9水平设置在压力容器罐10内，且与压力容器罐10内壁四个等距分布的位置相配合并通过螺栓固定连接，可拆式螺栓法兰包括预警螺母2和预紧螺栓6，多个可拆式螺栓法兰沿压力容器罐10的中轴线均匀分布，封头板3与压力容器罐10之间设置有承压容器聚四氟密封圈4。如图2所示，标定装置还包括手孔总成1，手孔总成1包括密封板17、螺杆16、压块15和螺母14，封头板3的中部设置有椭圆通孔，螺杆16的下端与密封板17的上侧面固定连接，密封板17设置在封头板3的下方，压块15和螺母14均套装在螺杆16的上部，且压块15和螺母14依次设置在封头板3的上方，密封板17为椭圆板，且其长轴和短轴的长度均大于椭圆通孔的长轴和短轴的长度，压块15的直径大于椭圆通孔的短轴的长度，密封板17与封头板3之间设置有橡胶密封圈。本技术一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置的工作原理如下：本技术中的压力容器罐10采用直径200mm、高300mm、厚8mm的不锈 钢圆柱筒体，压力容器罐10的上端设置有直径400mm的安装环板，气载压力导管12为外径12mm、内径8mm的不锈钢管，压力容器罐10通过该不锈钢管与气源控制器连接；压力容器罐10的底部的信号线孔为直接40mm的通孔，底座13为直径400mm、厚度12mm的不锈钢板，并在相应的位置开有四个直径20mm的用于与地面基础固定的安装孔。封头板3为直径400mm、厚25mm的不锈钢平盖，通过可拆式螺栓法兰连接，封头板3与压力容器罐10的安装环板之间有厚3mm、直径250mm、宽25mm的聚四氟密封圈4，且螺栓法兰的安装位置位于密封圈外侧。每次进行标定实验时，先将压力容器罐10打开，将被标压力传感器7置入压力容器罐10内，并将其4芯插座与4芯导线连接器8连接，然后再将压力容器罐10密封，则需要至少开启容器和封闭容器两次，且在升压的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，其特征在于：包括底座、压力容器罐、封头板、气载压力导管和气源控制器，所述压力容器罐的下端与所述底座固定连接，所述封头板通过可拆式螺栓法兰与所述压力容器罐的上端固定连接，所述气载压力导管的两端分别与所述压力容器罐和所述气源控制器连通，被标压力传感器设置在所述压力容器罐内，所述压力容器罐的底部设置有信号线孔，所述被标压力传感器的信号线穿过所述信号线孔与外部电源和数据采集系统连接。
【技术特征摘要】
1.一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，其特征在于：包括底座、压力容器罐、封头板、气载压力导管和气源控制器，所述压力容器罐的下端与所述底座固定连接，所述封头板通过可拆式螺栓法兰与所述压力容器罐的上端固定连接，所述气载压力导管的两端分别与所述压力容器罐和所述气源控制器连通，被标压力传感器设置在所述压力容器罐内，所述压力容器罐的底部设置有信号线孔，所述被标压力传感器的信号线穿过所述信号线孔与外部电源和数据采集系统连接。2.根据权利要求1所述的一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，其特征在于：还包括4芯导线连接器、连接器固定板和40芯密封导线连接器，多个所述4芯导线连接器均安装在所述连接器固定板上，多个所述被标传感器的4芯插座与所述4芯导线连接器连接，所述连接器固定板固定设置在所述压力容器罐内，所述40芯密封导线连接器安装在所述信号线孔内并与所述信号线孔密封连接，多个所述4芯导线连接器的信号线通过所述40芯密封导线连接器与外部电源和数据采集系统连接。3.根据权利要求2所述的一种基于气源载荷的多路压力传感器标定装置，其特征在于：所述连接器固定板水平设置在所述压...
【专利技术属性】
技术研发人员：季锡林，汤海泓，聂飞，王小龙，曾永菊，罗承刚，
申请(专利权)人：中国工程物理研究院总体工程研究所，
类型：新型
国别省市：四川;51
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