车辆上边梁及具有该上边梁的机舱总成制造技术

本实用新型专利技术提供一种车辆上边梁及具有该上边梁的机舱总成，包括上边梁内板及上边梁外板，所述上边梁内板与上边梁外板围合组成一自车辆前部至车辆后部横截面逐步变大的弧形吸能箱体结构。该上边梁能够较好地吸收碰撞产生的能量，且能够将撞击力较好地传递至机舱的其它组件上。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车的车身构造领域，尤其是一种车辆上边梁及具有该上边梁的机舱总成。
技术介绍
随着车辆技术的发展，人们对车辆的性能提出了越来越多的要求，车辆的安全性越来越受到人们的关注。为了保护车辆的重要零件发动机，对车辆机舱的强度及碰撞性能具有较高的要求，车辆机舱结构的布设都需要能够保持稳定，并能够在碰撞后充分吸收碰撞时产生的能量，并且有效地将受到的作用力传递至车辆后方。机舱的上边梁是机舱中重要的结构件，其主要功能是吸收碰撞产生的能量，以及分解主纵梁因撞击而产生的撞击力，有效地减少前围板的侵入量，提升乘员舱的安全性能。现有技术中的上边梁呈细长型结构，不能很好地满足吸收能量及传递撞击力的需要。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种车辆上边梁及具有该上边梁的机舱总成，该上边梁能够较好地吸收碰撞产生的能量，且能够将撞击力较好地传递至机舱的其它组件上。本技术提供一种车辆上边梁，包括上边梁内板及上边梁外板，所述上边梁内板与上边梁外板围合组成一自车辆前部至车辆后部横截面逐步变大的弧形吸能箱体结构。进一步地，所述上边梁外板包括上边梁外板前段及上边梁外板后段，所述上边梁外板前段固接于所述上边梁内板的前端，所述上边梁外板后段固接
于所述上边梁内板的后端。进一步地，所述上边梁外板前段的板材厚度小于所述上边梁外板后段的板材厚度。进一步地，所述上边梁内板上与所述上边梁外板前段相对应的区域及所述上边梁外板前段上均设有若干沿车辆宽度方向延伸的碰撞压溃诱导槽。进一步地，所述上边梁外板后段上设有焊接过孔及减重孔。进一步地，所述上边梁设置于车辆的A柱加强板与前副车架安装支架之间；所述上边梁外板后段上沿所述上边梁的延伸方向设置有第二翻边以及垂直于所述上边梁的延伸方向的第三翻边，所述第二翻边用于与所述A柱加强板的侧面相连，所述第三翻边用于与所述A柱加强板的正面相连。本技术还提供了一种车辆机舱总成，该车辆机舱总成包括本技术任意一项提供的车辆上边梁。进一步地，所述机舱总成还包括主纵梁、前副车架及前副车架安装支架，所述前副车架安装支架的下侧面固定于所述前副车架上，所述前副车架安装支架的上侧面固定于所述上边梁的前端，所述前副车架安装支架朝向所述机舱内部的侧面固定于所述主纵梁上。进一步地，所述车辆机舱总成还包括轮罩与塔座结构，所述上边梁的中部固定于所述轮罩与塔座结构上，所述主纵梁、所述前副车架安装支架、所述上边梁及所述轮罩与塔座结构形成一口字型加强结构。总上所述，本技术提供的上边梁能够在碰撞中较好地吸收碰撞产生的能量，有利于将发动机舱因撞击而产生的撞击力传递至周边区域，避免在局部产生能量聚集，减少前围板的侵入量，提高乘员舱的安全性能。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1为本技术实施例提供的上边梁安装于机舱内的结构示意图。图2为图1中另一视角的结构示意图。图3为图1中上边梁的结构分解示意图。图4为图1所示机舱总成的传力路径示意图。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本技术进行详细说明如下。图1为本技术实施例提供的上边梁安装于机舱内的结构示意图，图2为图1中另一视角的结构示意图，图3为图1中上边梁的结构分解示意图，如图1至图3所示，在本技术提供的一个实施例中，上边梁10的一端固定于车辆的A柱加强板20上，另一端通过车辆的前副车架安装支架30与前副车架及主纵梁40相连，从车辆的侧面看，上边梁10大致呈C型，上边梁10位于A柱加强板20的一端的高度高于上边梁10位于前副车架安装支架30一端的高度，即从A柱加强板20至前副车架安装支架30方向向下弯曲延伸。上边梁10包括上边梁内板11及上边梁外板12，上边梁内板11与上边梁外板12围合组成一自车辆前部至车辆后部横截面逐步变大的弧形吸能箱体结构。进一步地，上边梁外板12包括上边梁外板前段121及上边梁外板后段122，上边梁内板11、上边梁外板前段121及上边梁外板后段122的截面均大致为L型，即均由两块向不同方向延伸的连接板(图未标出)连接形成。上边梁外板前段121的板材厚度小于上边梁外板后段122的板材厚度。上边梁外板前段121焊接于上边梁内板11远离A柱加强板20的一端，上边梁外板后段122焊接于上边梁内板11靠近A柱加强板20的一端，上边梁外板前段121与上边梁外板后段122同样在接触处焊接，在上边梁外板前段121及
上边梁外板后段122均固定于上边梁内板11上时，上边梁外板前段121的高度低于上边梁外板后段122高度上边梁外板前段121上边梁外板后段122。当上边梁内板11、上边梁外板前段121及上边梁外板后段122三者焊接于一体时，上边梁10呈盒状，上述的弧形吸能箱结构由上边梁内板11、上边梁外板前段121及上边梁外板后段122焊接形成上边梁10。在本实施例中，在上边梁10前部，即上边梁内板11上与上边梁外板前段121对应的区域及上边梁外板前段121上设有若干沿车辆宽度方向延伸的碰撞压溃诱导槽13，而上边梁10后部，即上边梁内板11与上边梁外板后段122对应的区域及上边梁10后段上则不设碰撞压溃诱导槽13。当车辆在碰撞时，位于上边梁10前部上的碰撞压溃诱导槽13能够压溃变形吸收碰撞能量，而上边梁10后部则会传递碰撞产生的压力。如此，上边梁10的前部更容易在受到碰撞时被压溃继而吸收碰撞能量，而上边梁10的后部能够更好地将碰撞力传递至A柱加强板20上。在上边梁外板后段122上还设有焊接过孔14及减重孔15。更为具体地，在上边梁内板11、上边梁外板前段121及上边梁外板后段122之间的连接处均设有用于焊接的第一翻边16，上边梁内板11后段上设有沿上边梁10的延伸方向设置的第二翻边17以及垂直于上边梁10的延伸方向设置的第三翻边18。当上边梁10与A柱加强板20焊接时，上边梁内板11后段的第二翻边17与A柱加强板20的侧面，即A柱加强板20位于车辆侧面一侧的表面焊接，上边梁内板11后段的第三翻边18与A柱加强板20的正面，即A柱加强板20位于车辆前部一侧的表面焊接。第二翻边17与第三翻边18与A柱加强板20的结合方式，更容易使碰撞产生的碰撞力传递至A柱加强板20。因此，本技术提供的上边梁10能够在碰撞中较好地吸收碰撞产生的能量，有利于将发动机舱因撞击而产生的撞击力传递至周边区域，避免在局部产生能量聚集，减少前围板的侵入量，提高乘员舱的安全性能。本技术还提供了一种包括上述上边梁10的机舱总成，该机舱总成还包括主纵梁40、前副车架(图未示)、前副车架安装支架30、防撞梁50、吸能盒60及轮罩与塔座结构70。其中，防撞梁50通过吸能盒60与主纵梁40相连，前副车架安装支架30连接于主纵梁40、上边梁10及前副车架之间，具体地，前副车架安装支架30的上侧面固定于上边梁10的前端，前副车架安装支架30的下侧面固定于前副车架上，前副车架安装支架30朝向机舱内部的侧面固定于主纵梁本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆上边梁，其特征在于：包括上边梁内板及上边梁外板，所述上边梁内板与上边梁外板围合组成一自车辆前部至车辆后部横截面逐步变大的弧形吸能箱体结构。

【技术特征摘要】
1.一种车辆上边梁，其特征在于：包括上边梁内板及上边梁外板，所述上边梁内板与上边梁外板围合组成一自车辆前部至车辆后部横截面逐步变大的弧形吸能箱体结构。2.根据权利要求1所述的车辆上边梁，其特征在于：所述上边梁外板包括上边梁外板前段及上边梁外板后段，所述上边梁外板前段固接于所述上边梁内板的前端，所述上边梁外板后段固接于所述上边梁内板的后端。3.根据权利要求2所述的车辆上边梁，其特征在于：所述上边梁外板前段的板材厚度小于所述上边梁外板后段的板材厚度。4.根据权利要求2所述的车辆上边梁，其特征在于：所述上边梁内板上与所述上边梁外板前段相对应的区域及所述上边梁外板前段上均设有若干沿车辆宽度方向延伸的碰撞压溃诱导槽。5.根据权利要求2所述的车辆上边梁，其特征在于：所述上边梁外板后段上设有焊接过孔及减重孔。6.根据权利要求2所述的车辆上边梁，其特征在于：所述上边梁设置于车辆的A柱加强板与...

【专利技术属性】
技术研发人员：何玉俊，耿富荣，吴纯福，曾鑫，江想莲，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44