一种汽车镀锌板磷化处理生产方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，属于汽车板的磷化处理工艺领域。生产方法包括如下步骤：1)配液、2)排渣、3)滴定、4)磷化处理工艺关键点控制、5)磷化处理工艺中异常过程处理。通过严格控制活化处理和磷化处理过程中的工艺参数，并及时的对活化和磷化过程中的工艺参数进行调整，保证了磷化板的质量。同时，对生产过程中出现的异常问题，也配备了相对应的解决措施。因此，本发明专利技术的生产方法制定了一整套完整的镀锌板磷化工艺生产方法，使产品的质量问题得以保证。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于汽车板的磷化处理工艺领域，具体地涉及一种汽车镀锌板磷化处理生产方法。
技术介绍
常规的钢板经冶炼并浇铸成板坯，然后进行热轧→酸洗连轧→连续退火→电镀锌→磷化处理工艺或者热轧→酸洗连轧→热镀锌→磷化处理工艺。其中镀锌板磷化工艺是在磷酸盐的稀溶液中进行，通过化学反应在锌层表面形成不溶性的三系磷酸盐膜的过程。磷化处理后的镀锌板具有优良冲压性及涂覆性，因此备受高端汽车厂及家电厂的青睐。磷化反应形成的磷化膜结构比较复杂，其组成也随着磷化液的不同而不同。磷化反应过程为：把磷化金属浸入磷化液中，磷化液中的磷酸要与金属表面发生氧化还原反应，金属被氧化变成金属离子，氢离子被还原成氢气溢出水面，随着反应的不断进行，磷化液中的磷酸含量逐渐减少，促使可溶性的磷酸盐变成不溶性的磷酸盐，不溶性的磷酸盐沉降在金属表面形成磷化膜。被磷酸溶解下来的金属离子，也变成可溶性的磷酸盐，随着酸度的降低，也会分解变成不溶性磷酸盐，从而形成磷化膜。磷化液中有多少种金属，在磷化膜中就生成多种不同的磷酸盐，因而磷化膜的成分是多种多样的，色彩也不同，有浅灰色的，深灰色的，黑色的，彩色的等等。由于磷化过程复杂，磷化产品的工艺标准难以控制，因此，在国内外仅有几个知名钢铁企业具备磷化处理生产能力。由于缺乏同类机组生产经验，没有一套完整的镀锌板磷化工艺生
产方法，当生产条件波动时，不能稳定保证磷化板质量，导致磷化膜厚和磷化颗粒尺寸离目标值存在偏差，随着生产时间的延续，膜厚等关键质量参数愈加难于控制。生产的磷化板产品存在磷化板板面发黄、发花、晶粒粗大、膜厚偏厚、色差、水印等问题，虽然机组也在生产各环节寻找原因，但未能解决此问题，也未能找出关键影响因素。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术公开了一种汽车镀锌板磷化处理生产方法。该生产方法不仅严格控制生产过程中的工艺参数，而且随时对不符合工艺参数的条件进行调整，同时还有异常处理过程。因此提供了一整套完整的磷化生产工艺，生产制备的磷化板具有优良的耐蚀性和冲压性。本专利技术提供了一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，包括如下处理工艺步骤：1)配液：配置活化液，向活化罐中先加水，再加活化粉，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0，活化液及配及用；且活化液配置结束后，打开搅拌器；首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液；保证首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1为20～30，游离酸的酸点FA1为1.0～3.0；2)排渣：对磷化槽罐底部的沉渣进行排渣处理，每次排渣处理的排渣次数为4～6次，每相邻两次排渣之间的时间间隔为0.5～1.5h，且每次的排渣时间不固定，直至磷化槽中的磷化槽液变澄清为止；排渣处理结束之前，不要开启任何循环；3)滴定：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理20～40min后，对磷化槽液加热循环10～30min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA2和总酸的酸点TA2；31)若1.0≤FA2≤3.0，且20≤TA2≤30，则该磷化槽液可以继续用
作磷化处理；32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA2、总酸的酸点TA2中的任意一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；33)磷化槽液的调整：若磷化槽液的总酸的酸点TA2高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，游离酸的酸点FA2低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；若磷化槽液的游离酸的酸点FA2高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，总酸的酸点TA2低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；4)磷化处理工艺关键点控制：活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA2为20～30，游离酸的酸点FA2为1.0～3.0的磷化槽液，控制磷化回流温度为45～60℃；5)磷化处理工艺中异常过程处理：51)磷化滴液痕：磷化槽在磷化后烘干，出现水痕的问题，需要在磷化生产完毕后，将活化槽盖、镀后挤干辊的槽盖全部揭开，并对上述区域的喷管及隔离板进行擦洗；52)磷化辊印：磷化板上存在辊印，因此需要检查镀后挤干辊，可通过抬辊排查；53)磷化液循环无回流：检查回流过滤器。具体地，所述步骤4)中，活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为4.0～6.0g/L，活化液的pH值为8.5～10.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液，且首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1为24～28，游离酸的酸点FA1为1.8～2.4，或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA2为24～28，游离酸的酸点FA2为1.8～2.4的磷化槽液，控制磷化回流温度为50～53℃。更具体地，所述步骤3)的具体处理过程如下：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理30min后，对磷化槽液加热循环15min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA2和总酸的酸点TA2；31)若1.8≤FA2≤2.4，且24≤TA2≤28，或酸比TA2/FA2满足：8≤TA2/FA2≤14，则该磷化槽液可以继续用作磷化处理；32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA2、总酸的酸点TA2及酸比TA2/FA2中的任何一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；33)磷化槽液的调整：若磷化槽液的总酸的酸点TA2高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，游离酸的酸点FA2低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；且磷化槽液的总酸的酸点TA2增加1点，需补充的磷化补充剂的体积为32.5×V％，此时游离酸增加0.5点，添加速度为0.5～1.5L/min，V为磷化槽中磷化槽液在此刻的总液位；若磷化槽液的游离酸的酸点FA2高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，总酸的酸点TA2低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；且磷化槽液的总酸的酸
点TA2降低1点，添加的磷化开缸剂的体积为60×V％，此时游离酸对应增加0.1～0.2点，添加速度为0.5～1.5L/min，V为磷化槽中磷化槽液在此刻的总液位。更具体地，保证活化液的浓度为4.0～6.0g/L，活化液的pH值为8.5～10.0；当8.5≤活化液的pH≤9.0时，需要补加活化液；当活化液的pH＜8.5时，需重新配置符合要求的活化液，且从开始配置活化液到使用活化液之间的时间间隔不超过8h。更具体地，所述活化液成分为胶体磷酸肽，当打开循环系统时，配好的活化液从活化罐进入活化槽中。更具体地，首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液，按10L磷化槽液中加入10～12kg的磷化开缸剂的标准，配好的磷化槽液中保证总酸的酸点TA1为24～28，游离酸的酸点FA1为1.8～2.4。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特征在于：包括如下处理工艺步骤：1)配液：配置活化液，向活化罐中先加水，再加活化粉，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0，活化液及配及用；且活化液配置结束后，打开搅拌器；首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液；保证首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1为20～30，游离酸的酸点FA1为1.0～3.0；2)排渣：对磷化槽罐底部的沉渣进行排渣处理，每次排渣处理的排渣次数为4～6次，每相邻两次排渣之间的时间间隔为0.5～1.5h，且每次的排渣时间不固定，直至磷化槽中的磷化槽液变澄清为止；排渣处理结束之前，不要开启任何循环；3)滴定：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理20～40min后，对磷化槽液加热循环10～30min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA2和总酸的酸点TA2；31)若1.0≤FA2≤3.0，且20≤TA2≤30，则该磷化槽液可以继续用作磷化处理；32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA2、总酸的酸点TA2中的任意一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；33)磷化槽液的调整：若磷化槽液的总酸的酸点TA2高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，游离酸的酸点FA2低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；若磷化槽液的游离酸的酸点FA2高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，总酸的酸点TA2低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；4)磷化处理工艺关键点控制：活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA2为20～30，游离酸的酸点FA2为1.0～3.0的磷化槽液，控制磷化回流温度为45～60℃；5)磷化处理工艺中异常过程处理：51)磷化滴液痕：磷化槽在磷化后烘干，出现水痕的问题，需要在磷化生产完毕后，将活化槽盖、镀后挤干辊的槽盖全部揭开，并对上述区域的喷管及隔离板进行擦洗；52)磷化辊印：磷化板上存在辊印，因此需要检查镀后挤干辊，可通过抬辊排查；53)磷化液循环无回流：检查回流过滤器。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特征在于：包括如下处理工艺步骤：1)配液：配置活化液，向活化罐中先加水，再加活化粉，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0，活化液及配及用；且活化液配置结束后，打开搅拌器；首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液；保证首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1为20～30，游离酸的酸点FA1为1.0～3.0；2)排渣：对磷化槽罐底部的沉渣进行排渣处理，每次排渣处理的排渣次数为4～6次，每相邻两次排渣之间的时间间隔为0.5～1.5h，且每次的排渣时间不固定，直至磷化槽中的磷化槽液变澄清为止；排渣处理结束之前，不要开启任何循环；3)滴定：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理20～40min后，对磷化槽液加热循环10～30min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA2和总酸的酸点TA2；31)若1.0≤FA2≤3.0，且20≤TA2≤30，则该磷化槽液可以继续用作磷化处理；32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA2、总酸的酸点TA2中的任意一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；33)磷化槽液的调整：若磷化槽液的总酸的酸点TA2高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1，游离酸的酸点FA2低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；若磷化槽液的游离酸的酸点FA2高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA1，总酸的酸点TA2低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸
\t点TA1，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；4)磷化处理工艺关键点控制：活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA2为20～30，游离酸的酸点FA2为1.0～3.0的磷化槽液，控制磷化回流温度为45～60℃；5)磷化处理工艺中异常过程处理：51)磷化滴液痕：磷化槽在磷化后烘干，出现水痕的问题，需要在磷化生产完毕后，将活化槽盖、镀后挤干辊的槽盖全部揭开，并对上述区域的喷管及隔离板进行擦洗；52)磷化辊印：磷化板上存在辊印，因此需要检查镀后挤干辊，可通过抬辊排查；53)磷化液循环无回流：检查回流过滤器。2.根据权利要求1所述的汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特征在于：所述步骤4)中，活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为4.0～6.0g/L，活化液的pH值为8.5～10.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液，且首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA1为24～28，游离酸的酸点FA1为1.8～2.4，或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA2为24～28，游离酸的酸点FA2为1.8～2.4的磷化槽液，控制磷化回流温度为50～53℃。3.根据权利要求1所述的汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特
\t征在于：所述步骤3)的具体处理过程如下：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环...

【专利技术属性】
技术研发人员：董蓓，柯聪，杨成志，雷泽红，宋乙峰，涂元强，胡岸松，
申请(专利权)人：武汉钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42