用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器制造技术

本发明专利技术涉及一种用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；滤波器和U型微粒分离模块连接，其采用变结构工况自适应滤波器；U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有温控模块、磁化模块、机械离心模块、吸附模块以及消磁模块；U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；内筒置于外桶内，其安装于端盖上；螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央；滤芯设置在内筒的内壁上。本发明专利技术具有过滤性能好，适应性和集成性高，使用寿命长等诸多优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种液压油过滤器，具体涉及一种用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，属于液压设备

技术介绍
国内外的资料统计表明，液压系统的故障大约有70％～85％是由于油液污染引起的。固体颗粒则是油液污染中最普遍、危害作用最大的污染物。由固体颗粒污染物引起的液压系统故障占总污染故障的70％。在液压系统油液中的颗粒污染物中，金属磨屑占比在20％～70％之间。采取有效措施滤除油液中的固体颗粒污染物，是液压系统污染控制的关键，也是系统安全运行的可靠保证。过滤器是液压系统滤除固体颗粒污染物的关键元件。液压油中的固体颗粒污染物，除油箱可沉淀一部分较大颗粒外，主要靠滤油装置来滤除。尤其是高压过滤装置，主要用来过滤流向控制阀和液压缸的液压油，以保护这类抗污染能力差的液压元件，因此对液压油的清洁度要求更高。然而，现有的液压系统使用的高压过滤器存在以下不足：(1)各类液压元件对油液的清洁度要求各不相同，油液中的固体微粒的粒径大小亦各不相同，为此需要在液压系统的不同位置安装多个不同类型滤波器，由此带来了成本和安装复杂度的问题；(2)液压系统中的过滤器主要采用滤饼过滤方式，过滤时滤液垂直于过滤元件表面流动，被截流的固体微粒形成滤饼并逐渐增厚，过滤速度也随之逐渐下降直至滤液停止流出，降低了过滤元件的使用寿命。因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种创新的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，以克服现有技术中的所述缺陷。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的在于提供一种过滤性能好，适应性和集成性高，使用寿命长的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、S型弹性薄壁、插入式H型滤波器、插入式串联H型滤波器以及胶体阻尼层；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成串联共振容腔I、串联共振容腔II以及并联共振容腔；所述串联共振容腔I和串联共振容腔II之间通过一弹性隔板隔开；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形阻尼孔；所述弹性隔板的轴向上均匀开有若干锥形插入管，所述锥形插入管连通串联共振容
腔I和串联共振容腔II；所述插入式H型滤波器位于并联共振容腔内，其和锥形阻尼孔相连通；所述插入式串联H型滤波器位于串联共振容腔I和串联共振容腔II内，其亦和锥形阻尼孔相连通；所述插入式H型滤波器和插入式串联H型滤波器轴向呈对称设置，并组成插入式串并联H型滤波器；所述胶体阻尼层设置在S型弹性薄壁的内侧；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有温控模块、磁化模块、机械离心模块、吸附模块以及消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1-5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述输入管和输出管的轴线不在同一轴线上；所述锥形阻尼孔开口较宽处位于串联共振容腔I和并联共振容腔内，其锥度角为10°；所述锥形插入管开口较宽处位于串联共振容腔II内，其锥度角为10°；所述锥形插入管和锥形阻尼孔的位置相互错开；所述胶体阻尼层的内层和外层分别为外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁，外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁之间由若干支柱固定连接；所述外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁之间的夹层内填充有加防冻剂的纯净水，纯净水内悬浮有多孔硅胶；所述胶体阻尼层靠近输出管的一端和外壳相连；所述胶体阻尼层靠近输入管的一端设有圆环状活塞，活塞和胶体阻尼层之间密封连接。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述温控模块包括加热器、冷却器和温度传感器；所述加热器采用带温度检测的重庆金鸿的润滑油加热器；所述冷却器选用表面蒸发式空冷器，冷却器的翅片管选KLM型翅片管；温度传感器采用铂电阻温度传感器。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述磁化模块包括铝质管道、若干绕组、铁质外壳、法兰以及若干磁化电流输出模块；其中，所述若干绕组分别绕在铝质管道外，各绕组由正绕组和逆绕组组成；所述铁质外壳包覆于铝质管道上；所述法兰焊接在铝质管道的两端；每一磁化电流输出模块连接至一绕组。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述机械离心模块采用旋流离心模块；所述旋流离心模块包括旋流管壁、第一导流片、第二导流片、步进电机以及流量传感器；其中，所述第一导流片设有3片，该3片第一导流片沿管壁内圆周隔120°均匀分布，其安放角设为18°；所述第二导流片和第一导流片结构相同，其设置在第一导流片后，并和第一导流片错开60°连接在管壁内，其安放角设为36℃；所述第一导流片的长边与管壁相连，短边沿管壁的轴线延伸；其前缘挫成钝形，后缘加工成翼形，其高度为管壁直径的0.4倍，长度为管壁直径的1.8倍；所述步进电机连接并驱动第一导流片和第二导流片，以调节安放角；所述流量传感器设置在管壁内的中央。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述吸附模块具体采用同极相邻型吸附环，该同极相邻型吸附
环包括铝质环形管道、正向螺线管、反向螺线管以及铁质导磁帽；所述正向螺线管和反向螺线管分别布置于铝质环形管道内，两者通有方向相反的电流，使得正向螺线管和反向螺线管相邻处产生同性磁极；所述铁质导磁帽布置于铝质环形管道的内壁上，其位于正向螺线管和反向螺线管相邻处、以及正向螺线管和反向螺线管轴线的中间点。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述吸附模块具体采用带电击锤的同极相邻型吸附环，该带电击锤的同极相邻型吸附环包括铝质环形管道、正向螺线管、反向螺线管、铁质导磁帽、隔板、电击锤以及电磁铁；所述正向螺线管和反向螺线管分别布置于铝质环形管道内，两者通有方向相反的电流，使得正向螺线管和反向螺线管相邻处产生同性磁极；所述铁质导磁帽布置于铝质环形管道的内壁上，其位于正向螺线管和反向螺线管相邻处、以及正向螺线管和反向螺线管轴线的中间点；所述隔板位于正向螺线管和反向螺线管之间；所述电击锤和电磁铁位于隔板之间；所述电磁铁连接并能推动电击锤，使电击锤敲击铝质环形管道内壁。本专利技术的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器进一步设置为：所述回油筒本文档来自技高网...

【技术保护点】
用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其特征在于：包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、S型弹性薄壁、插入式H型滤波器、插入式串联H型滤波器以及胶体阻尼层；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成串联共振容腔I、串联共振容腔II以及并联共振容腔；所述串联共振容腔I和串联共振容腔II之间通过一弹性隔板隔开；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形阻尼孔；所述弹性隔板的轴向上均匀开有若干锥形插入管，所述锥形插入管连通串联共振容腔I和串联共振容腔II；所述插入式H型滤波器位于并联共振容腔内，其和锥形阻尼孔相连通；所述插入式串联H型滤波器位于串联共振容腔I和串联共振容腔II内，其亦和锥形阻尼孔相连通；所述插入式H型滤波器和插入式串联H型滤波器轴向呈对称设置，并组成插入式串并联H型滤波器；所述胶体阻尼层设置在S型弹性薄壁的内侧；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有温控模块、磁化模块、机械离心模块、吸附模块以及消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1‑5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口。...

【技术特征摘要】
1.用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其特征在于：包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、S型弹性薄壁、插入式H型滤波器、插入式串联H型滤波器以及胶体阻尼层；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成串联共振容腔I、串联共振容腔II以及并联共振容腔；所述串联共振容腔I和串联共振容腔II之间通过一弹性隔板隔开；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形阻尼孔；所述弹性隔板的轴向上均匀开有若干锥形插入管，所述锥形插入管连通串联共振容腔I和串联共振容腔II；所述插入式H型滤波器位于并联共振容腔内，其和锥形阻尼孔相连通；所述插入式串联H型滤波器位于串联共振容腔I和串联共振容腔II内，其亦和锥形阻尼孔相连通；所述插入式H型滤波器和插入式串联H型滤波器轴向呈对称设置，并组成插入式串并联H型滤波器；所述胶体阻尼层设置在S型弹性薄壁的内侧；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有温控模块、磁化模块、机械离心模块、吸附模块以及消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1-5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口。2.如权利要求1所述的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其特征在于：所述输入管和输出管的轴线不在同一轴线上；所述锥形阻尼孔开口较宽处位于串联共振容腔I和并联共振容腔内，其锥度角为10°；所述锥形插入管开口较宽处位于串联共振容腔II内，其锥度角为10°；所述锥形插入管和锥形阻尼孔的位置相互错开；所述胶体阻尼层的内层和外层分别为外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁，外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁之间由若干支柱固定连接；所述外层S型弹性薄壁和内层S型弹性薄壁之间的夹层内填充有加防冻剂的纯净水，纯净水内悬浮有多孔硅胶；所述胶体阻尼层靠近输出管的一端和外壳相连；所述胶体阻尼层靠近输入管的一端设有圆环状活塞，活塞和胶体阻尼层之间密封连接。3.如权利要求1所述的用变结构工况自适应滤波、磁化、吸附和离心的过滤器，其特征在于：所述温控模块包括加热器、冷却器和温度传感器；所述加热器采用带温度检测的重庆金鸿的润滑油加热器；所述冷却器选用表面蒸发式空冷器，冷却器的翅片管选KLM型翅片管；温度传感器采用铂电阻温度传感器。4.如权利要求1所述的用变结...

【专利技术属性】
技术研发人员：李伟波，
申请(专利权)人：绍兴文理学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33