一种客车燃油箱安装机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种客车燃油箱安装机构，包括油箱安装支架、用于将燃油箱固定在油箱安装支架上的油箱箍带以及用于将油箱安装支架可拆卸连接在车身骨架上的焊接支架。所述油箱安装支架包括安装支架主体、对称设置在安装支架主体左右两端的左安装连接板与右安装连接板、以及对称设置在安装支架主体前后两端的前箍带安装支架和后箍带安装支架；所述左安装连接板和右安装连接板分别与所述焊接支架的左右两端可拆卸相连；所述油箱箍带的两端分别与前箍带安装支架、后箍带安装支架可拆卸相连。该燃油箱安装机构能够解决现有技术中存在的不足，不仅降低燃油箱装配难度，提高燃油箱装配效率，还能够方便燃油箱的拆卸维修。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及客车
，具体涉及一种客车燃油箱安装机构。
技术介绍
现有的客车燃油箱安装机构是布置在客车底盘的中部偏下的位置，由于燃油箱体积较大，会占据客车底盘的空间，不利于其他部件的布置。尤其对于公交车而言，公交车的底盘低，安装油箱的空间有限，使燃油箱装配起来不方便，而且拆卸维修起来也十分困难。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种客车燃油箱安装机构，该燃油箱安装机构能够解决现有技术中存在的不足，不仅降低燃油箱装配难度，提高燃油箱装配效率，还能够方便燃油箱的拆卸维修。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案：一种客车燃油箱安装机构，包括油箱安装支架、用于将燃油箱固定在油箱安装支架上的油箱箍带以及用于将油箱安装支架可拆卸连接在车身骨架上的焊接支架。所述油箱安装支架包括安装支架主体、对称设置在安装支架主体左右两端的左安装连接板与右安装连接板、以及对称设置在安装支架主体前后两端的前箍带安装支架和后箍带安装支架；所述左安装连接板和右安装连接板分别与所述焊接支架的左右两端可拆卸相连；所述油箱箍带的两端分别与前箍带安装支架、后箍带安装支架可拆卸相连。进一步的，所述焊接支架包括与车身骨架焊接相连的焊接支架主体以及焊接在焊接支架主体左右两端底部的左连接板和右连接板；所述左连接板和右连接板上均开设有第三腰形安装孔。进一步的，所述油箱箍带包括箍带主体以及分别连接在箍带主体两端的两个箍带连接头；所述箍带连接头上设有外螺纹。进一步的，所述安装支架主体包括平行设置的第一横向矩形管与第二横向矩形管以及依次垂直设置在第一横向矩形管与第二横向矩形管之间的若干纵向矩形管。进一步的，所述左安装连接板和右安装连接板上均开设有若干第一腰形安装孔。进一步的，所述前箍带安装支架和后箍带安装支架的结构相同，均包括由依次折弯相连的支架连接部和箍带固定部构成的L型安装支架以及设置在所述支架连接部与所述箍带固定部之间的加强筋；所述箍带固定部上开设有第二腰形安装孔。由以上技术方案可知，本技术所述的燃油箱安装机构能够解决现有技术中存在的不足，不仅降低燃油箱装配难度，提高燃油箱装配效率，还能够方便燃油箱的拆卸维修。附图说明图1是本技术的装配结构示意图；图2是本技术的装配结构俯视图；图3是油箱安装支架的主视图；图4是油箱安装支架的俯视图；图5是油箱安装支架的侧视图；图6是前箍带安装支架和后箍带安装支架的结构示意图；图7是前箍带安装支架和后箍带安装支架的侧视图；图8是油箱箍带的结构示意图；图9是油箱箍带的俯视图；图10是焊接支架的结构示意图。其中：1、燃油箱，2、油箱安装支架，21、第一横向矩形管，22、第二横向矩形管，23、纵向矩形管，24、左安装连接板，25、右安装连接板，26、前箍带安装支架，261、支架连接部，262、箍带固定部，263、加强筋，264、第二腰形安装孔，27、后箍带安装支架， 28、第一腰形安装孔，3、焊接支架，31、竖直矩形梁，32、水平矩形梁，33、连接梁，34、左连接板，35、右连接板，4、油箱箍带，41、箍带主体，42、箍带连接头。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步说明：如图1-图2所示的一种客车燃油箱安装机构，包括油箱安装支架2、用于将燃油箱1固定在油箱安装支架1上的油箱箍带4以及用于将油箱安装支架2可拆卸连接在车身骨架上的焊接支架3。如图3-图5所示，所述油箱安装支架2包括安装支架主体、对称设置在安装支架主体左右两端的左安装连接板24与右安装连接板25、以及对称设置在安装支架主体前后两端的前箍带安装支架26和后箍带安装支架27；所述左安装连接板24和右安装连接板25分别与所述焊接支架4的左右两端可拆卸相连；所述油箱箍带4的两端分别与前箍带安装支架26、后箍带安装支架27可拆卸相连。所述安装支架主体包括平行设置的第一横向矩形管21与第二横向矩形管22以及依次垂直设置在第一横向矩形管21与第二横向矩形管22之间的2根纵向矩形管23。通过如此设计安装支架主体，使2根纵向矩形管与第一横向矩形管的中段、第二横向矩形管的中段围成一个长方形框架，能够增加安装支架主体的结构强度，使油箱安装支架对燃油箱进行强有力的支撑，延长油箱安装支架的使用寿命。所述左安装连接板24和右安装连接板25上均开设有若干第一腰形安装孔28。通过设置长度方向为前后方向的第一腰形安装孔，能够对安装有燃油箱的油箱安装支架在车身骨架上的安装位置进行调节，消除制造误差，提高装配的便利性和装配效率。如图6-图7所示，所述前箍带安装支架26和后箍带安装支架27的结构相同，均包括由依次折弯相连的支架连接部261和箍带固定部262构成的L型安装支架以及设置在所述支架连接部261与所述箍带固定部262之间的加强筋263；所述箍带固定部262上开设有第二腰形安装孔264。所述加强筋263，用于增加前箍带安装支架和后箍带安装支架的结构强度，保证油箱箍带与油箱安装支架之间连接的稳定性。如图8-图9所示，所述油箱箍带4包括箍带主体以及分别焊接在箍带主体两端的两个箍带连接头；所述箍带连接头上设有外螺纹。优选的，所述箍带连接头采用螺纹杆。所述箍带主体采用厚度为2mm的冷轧板。如图10所示，所述焊接支架3包括与车身骨架焊接相连的焊接支架主体以及焊接在焊接支架主体左右两端底部的左连接板34和右连接板35；所述左连接板34和右连接板35上均开设有第三腰形安装孔。所述焊接支架主体包括长方形框架以及设置在长方形框架左右两端底部的若干竖直矩形梁31。所述长方形框架包括两根平行设置的水平矩形梁32、以及分别用于连接两根水平矩形梁32左右两端的两根连接梁33。所述长方形框架，用于从燃油箱的上方对燃油箱进行保护。所述竖直矩形梁31，用于从整车的前后方向（附图1的左右方向）保护燃油箱，避免燃油箱因整车碰撞受力过大而发生窜动。所述左连接板34焊接在位于长方形框架底部左端的竖直矩形梁31的下端。所述右连接板35焊接在位于长方形框架底部右端的竖直矩形梁31的下端。本技术的具体装配过程为：（1）将燃油箱1放置在油箱安装支架2上。（2）采用两条油箱箍带4分别从燃油箱1的左右两端将燃油箱1的两端固定在油箱安装支架2上。具体地说，将油箱箍带4一端的箍带连接头插入到前箍带安装支架26上的第二腰形安装孔中，并采用螺母将该箍带连接头在该第二腰形安装孔中固定紧；将油箱箍带4另一端的箍带连接头插入到后箍带安装支架27上的第二腰形安装孔中，并采用螺母将该箍带连接头在该第二腰形安装孔中固定紧。通过设置长度方向为左右方向的第二腰形安装孔264，能够对油箱箍带4在燃油箱1外周的固定位置进行调节，从而保证油箱箍带4能够将燃油箱1牢稳地固定在油箱安装支架2上。（3）采用螺栓将左安装连接板24和右安装连接板25分别可拆卸连接到焊接支架3的左右两端。具体地说，采用螺栓将左安装连接板24上的第一腰形安装孔与焊接支架3的左连接板34上的第三腰形安装孔连接在一起，同时采用螺栓将右安装连接板25上的第一腰形安装孔与焊接支架3的右连接板35上的第三腰形安装孔连接在一起。通过设置长度方向为前后方向的第一腰形安装孔28，能够对安装有燃油箱1的油箱安装支架2在车身骨架上的安装位置进行前后方向上的调节。通过设置长度方本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种客车燃油箱安装机构，其特征在于：包括油箱安装支架、用于将燃油箱固定在油箱安装支架上的油箱箍带以及用于将油箱安装支架可拆卸连接在车身骨架上的焊接支架；所述油箱安装支架包括安装支架主体、对称设置在安装支架主体左右两端的左安装连接板与右安装连接板、以及对称设置在安装支架主体前后两端的前箍带安装支架和后箍带安装支架；所述左安装连接板和右安装连接板分别与所述焊接支架的左右两端可拆卸相连；所述油箱箍带的两端分别与前箍带安装支架、后箍带安装支架可拆卸相连。

【技术特征摘要】
1.一种客车燃油箱安装机构，其特征在于：包括油箱安装支架、用于将燃油箱固定在油箱安装支架上的油箱箍带以及用于将油箱安装支架可拆卸连接在车身骨架上的焊接支架；所述油箱安装支架包括安装支架主体、对称设置在安装支架主体左右两端的左安装连接板与右安装连接板、以及对称设置在安装支架主体前后两端的前箍带安装支架和后箍带安装支架；所述左安装连接板和右安装连接板分别与所述焊接支架的左右两端可拆卸相连；所述油箱箍带的两端分别与前箍带安装支架、后箍带安装支架可拆卸相连。2.根据权利要求1所述的一种客车燃油箱安装机构，其特征在于：所述焊接支架包括与车身骨架焊接相连的焊接支架主体以及焊接在焊接支架主体左右两端底部的左连接板和右连接板；所述左连接板和右连接板上均开设有第三腰形安装孔。3.根据权利要求1所述的一种客...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄叶明，王华，韩江，董玉德，王少黎，曹西朴，
申请(专利权)人：安徽安凯汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34