一种新型医用切片的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开并提供了一种新型医用切片的生产工艺。本发明专利技术是在传统聚酯切片上进行的改进，在其中有效利用聚乙烯蜡和硬脂酸盐，保证了其在聚酯材料中的均匀分散，使用本发明专利技术制得的专用切片在实际使用时具有良好的流动性、稳定性和脱模性。可以大大提高医用产品的生产效率，降低生产成本高。本发明专利技术可应用于新型医用切片的生产工艺的技术领域。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种新型医用切片的生产工艺。
技术介绍
聚酯是以聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称，它的一个重要用途是用于食品包装领域。作为食品包装材料时PET既可制成双向拉伸包装膜，又可制成非晶态瓶坯后再吹塑制得到高强度、高透明的拉伸吹塑瓶，还可以直接挤出成片材后再热成型制得中空容器。PET制品具有透明、耐油、保香、卫生可靠和使用温度范围广等性能，因此在包装领域的用量不断增长。自1937年专利技术真空采血管以来，产品在使用中不断的日趋完善，在九十年代部分医院开始使用，近几年真空采血试管日渐普及，逐渐的代替注射器采血的方式，更加规范了采血技术，提高了检测标本质量与速度。真空采血管的材质多为普通玻璃管，由于普通玻璃管由于pH值较大,容易引起溶血,而拉管工艺制作的玻璃试管线性沟密布,深浅粗细无常导致细胞挂壁。因此正在逐步被塑料采血管所代替。塑料真空采血管使用PET塑料，同玻璃采血管相比PET塑料管具有：质量轻，便于运输；管壁破损机率极小，标本在运输，离心及试验过程发生泄漏的可能性极小；使用后可直接高压灭菌或焚烧销毁等优点。该真空采血管不会因物理冲击或冻结等原因造成破裂，具有较高的安全性，而且可以进行废弃处理，具有环保的特性。由于采血管属于大流长比的制品（流长比超过100），因此同普通PET比在对材料和加工工艺有一定的差异。首先对材料的流动性要求很高，一般要求切片粘度在0.70以下，同时由于后道有烘干工序且壁厚很薄，因此还需要有一定的粘度，以保证烘干过程中不发生弯曲。因此粘度介于0.65-0.70比较合适；其次，加工温度比较高，约为325度。第三，由于对流动性有很高的要求；第四，由于制品壁厚很薄，正常生产时每隔4小时需要停机清理一次模具，造成物料消耗比较大。针对以上因素，目前广泛使用的各种牌号的普通瓶级切片并不适合采血管市场。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，旨在提供一种生产效率高、产品质量稳定、成品率高以及能满足FDA的医疗卫生要求的新型医用切片的生产工艺。本专利技术中一种新型医用切片的生产工艺所采用的技术方案是：一种新型医用切片的生产工艺包括如下步骤：a、将硬脂酸盐与乙二醇溶液混合，调配为1%wt的混合溶液；b、将精对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）及催化剂、稳定剂、调色剂调配成浆料送入酯化釜，经过酯化反应后制得得齐聚物，反应水由工艺塔分离；c、将硬脂酸盐的乙二醇溶液添在酯化釜与预聚釜之间的齐聚物管线上，经过齐聚物管线上的静态混合器进行混合，进入预聚釜；d、硬脂酸盐在预聚釜中与低聚物进行充分混合，再进入终聚釜进行缩聚；e、在终聚釜出口的熔体管线上添加侧向螺杆，在侧向螺杆中将聚乙烯蜡融化后挤入熔体管线，再经过螺杆挤出机共混挤出后制得ＰＥＴ聚酯切片；f、所述ＰＥＴ聚酯切片还需要进行固相缩聚，所述ＰＥＴ聚酯切片在氮气保护下进行结晶，预热和聚合，操作温度在180-230℃之间，最终制得特性粘度为0.65-0.70dl/g的瓶级聚酯切片。在上述生产工艺中，按重量百分比，硬酸盐在整个材料中的含量为千分之一~千分之五十。优选地，按重量百分比，硬酸盐在整个材料中的含量为千分之一~千分之十。优选地，按重量百分比，硬酸盐在整个材料中的含量为千分之一~千分之五。在上述生产工艺中，聚乙烯蜡的数均分子量为500-10000，或者为1000-5000，或者为1000-2000。在上述生产工艺中，按重量百分比，聚乙烯蜡在整个材料中的含量为千分之一~千分之十。在上述生产工艺中，按重量百分比，聚乙烯蜡在整个材料中的含量为千分之一-千分之五。本专利技术的有益效果是：由于本专利技术是在聚酯切片中加入一定数量的聚乙烯蜡和硬脂酸盐，提高树脂在螺杆挤出机里的流动性以及冷却脱模时的效率。同普通PET切片相比，在使用本材料加工塑料采血管时具有生产效率高，产品质量稳定，成品率高的特点。制成的产品可以满足FDA的医疗卫生要求。使用后的产品可以使用焚烧的方法处理，具有环保的特性。具体实施方式本专利技术选择复合的脱模剂和爽滑剂，其有效成分为聚乙烯蜡和硬脂酸盐。通过酯化、液相缩聚后制得特性粘度为0.50-0.60dl/g的低粘度聚酯切片，最后再经过固相缩聚制得特性粘度大于0.80dl/g的高粘度聚酯切片。选用的硬脂酸盐包括硬脂酸钠、硬脂酸钾、硬脂酸铵、硬脂酸锌。选用的聚乙烯蜡数均分子量为500-5000。实施例一在某企业技术PET生产线上酯化釜和预聚釜之间的管线上，增加混合罐、液体计量泵、三通阀和静态混合器。在终聚釜出口的熔体管线上添加侧向螺杆，主体PET为GB17931-2003规定的瓶级聚酯产品。1．由对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）、醋酸锑、调色剂调成浆料后，进入酯化釜，酯化反应温度为250~280℃，反应压力为0.3 Mpa，反应时间2.5小时；2、酯化结束后，加入聚磷酸作为热稳定剂。在混合罐中将硬脂酸钠调配成乙二醇溶液，将上述混合液用计量泵加入到酯化釜和预聚釜之间的静态混合器中，计量泵计量硬脂酸钠的添加量为千分之二（重量百分比）。混合均匀后送入预聚釜，预聚釜反应压力缓慢降低至50~1000Pa，反应温度为260~275℃，进行预缩聚；3、预缩聚后，反应压力再降低至＜50Pa，温度为270~285℃，进行终缩聚反应；4、终聚结束后的物料进入熔体管线，将数均分子量为1500的聚乙烯蜡加入侧向螺杆中融化，使用侧向螺杆挤入熔体管线，计量聚乙烯蜡的添加量为千分之二。上述物料再经共混挤出后经冷却、切粒、干燥，可得到特性粘度为0.5~0.6dl/g的聚酯切片。5、将上面的聚酯切片进行固相增粘，现在180℃的温度下进行干燥和结晶4小时后，进入固相缩聚反应器，反应温度为220℃，反应时间为5小时，得到特性粘度为0.70dl/g左右的新型医用切片。实施例二在某企业技术PET生产线上酯化釜和预聚釜之间的管线上，增加混合罐、液体计量泵、三通阀和静态混合器。在终聚釜出口的熔体管线上添加侧向螺杆，主体PET为GB17931-2003规定的瓶级聚酯产品。1．由对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）、醋酸锑、调色剂调成浆料后，进入酯化釜，酯化反应温度为250~280℃，反应压力为0.3 Mpa，反应时间2.5小时；2、酯化结束后，加入聚磷酸作为热稳定剂。在混合罐中将硬脂酸钾调配成乙二醇溶液，将上述混合液用计量泵加入到酯化釜和预聚釜之间的静态混合器中，计量泵计量硬脂酸钾的添加量为千分之二（重量百分比）。混合均匀后送入预聚釜，预聚釜反应压力缓慢降低至50~1000Pa，反应温度为260~275℃，进行预缩聚；3、预缩聚后，反应压力再降低至＜50Pa，温度为270~285℃，进行终缩聚反应；4、终聚结束后的物料进入熔体管线，将数均分子量为1800的聚乙烯蜡加入侧向螺杆中融化，使用侧向螺杆挤入熔体管线，计量聚乙烯蜡的添加量为千分之一。上述物料再经共混挤出后经冷却、切粒、干燥，可得到特性粘度为0.5~0.6dl/g的聚酯切片。5、将上面的聚酯切片进行固相增粘，现在180℃的温度下进行干燥和结晶4小时后，进入固相缩聚反应器，反应温度为220℃，反应时间为5小时，得到特性粘度为0.70dl/g左右的新型医用切片。实施例三在某企业技术PE本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型医用切片的生产工艺，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：a、将硬脂酸盐与乙二醇溶液混合，调配为1%wt的混合溶液；b、将精对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）及催化剂、稳定剂、调色剂调配成浆料送入酯化釜，经过酯化反应后制得得齐聚物，反应水由工艺塔分离；c、将硬脂酸盐的乙二醇溶液添在酯化釜与预聚釜之间的齐聚物管线上，经过齐聚物管线上的静态混合器进行混合，进入预聚釜；d、硬脂酸盐在预聚釜中与低聚物进行充分混合，再进入终聚釜进行缩聚；e、在终聚釜出口的熔体管线上添加侧向螺杆，在侧向螺杆中将聚乙烯蜡融化后挤入熔体管线，再经过螺杆挤出机共混挤出后制得ＰＥＴ聚酯切片；f、所述ＰＥＴ聚酯切片还需要进行固相缩聚，所述ＰＥＴ聚酯切片在氮气保护下进行结晶，预热和聚合，操作温度在180‑230℃之间，最终制得特性粘度为0.65‑0.70dl/g的瓶级聚酯切片。

【技术特征摘要】
1.一种新型医用切片的生产工艺，其特征在于：该生产工艺包括如下步骤：a、将硬脂酸盐与乙二醇溶液混合，调配为1%wt的混合溶液；b、将精对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）及催化剂、稳定剂、调色剂调配成浆料送入酯化釜，经过酯化反应后制得得齐聚物，反应水由工艺塔分离；c、将硬脂酸盐的乙二醇溶液添在酯化釜与预聚釜之间的齐聚物管线上，经过齐聚物管线上的静态混合器进行混合，进入预聚釜；d、硬脂酸盐在预聚釜中与低聚物进行充分混合，再进入终聚釜进行缩聚；e、在终聚釜出口的熔体管线上添加侧向螺杆，在侧向螺杆中将聚乙烯蜡融化后挤入熔体管线，再经过螺杆挤出机共混挤出后制得ＰＥＴ聚酯切片；f、所述ＰＥＴ聚酯切片还需要进行固相缩聚，所述ＰＥＴ聚酯切片在氮气保护下进行结晶，预热和聚合，操作温度在180-230℃之间，最终制得特性粘度为0.65-0.70dl/g的瓶级聚酯切片。2.根据权利要求1所述的一种新型医用切片的生产...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈国康，张成礼，曾荣，温杰文，
申请(专利权)人：珠海华润包装材料有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44