本发明专利技术涉及一种用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，其通过过滤器衰减液压油的压力/流量脉动，其采用全频段变结构工况自适应滤波器；通过U型微粒分离模块实现固体微粒的分离，使油液中的固体微粒向管壁运动，并通过回油筒进油管进入回油筒后回流到油箱，含微量小粒径微粒的管道中心的油液通过内筒进油管进入内筒进行高精度过滤，提高滤芯使用寿命；进入内筒进油管的油液以切向进流的方式流入内筒的螺旋流道，内筒壁为滤芯，则滤液在离心力的作用下紧贴滤芯流动，滤液平行于滤芯的表面快速流动，过滤后的液压油垂直于滤芯表面方向流出到外筒；沉积在内筒底部的污染颗粒可定时通过电控止回阀排出到回油筒，提高滤芯使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种液压油过滤方法，具体涉及一种用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，属于液压设备
技术介绍
国内外的资料统计表明，液压系统的故障大约有70％～85％是由于油液污染引起的。固体颗粒则是油液污染中最普遍、危害作用最大的污染物。由固体颗粒污染物引起的液压系统故障占总污染故障的70％。在液压系统油液中的颗粒污染物中，金属磨屑占比在20％～70％之间。采取有效措施滤除油液中的固体颗粒污染物，是液压系统污染控制的关键，也是系统安全运行的可靠保证。过滤器是液压系统滤除固体颗粒污染物的关键元件。液压油中的固体颗粒污染物，除油箱可沉淀一部分较大颗粒外，主要靠滤油装置来滤除。尤其是高压过滤装置，主要用来过滤流向控制阀和液压缸的液压油，以保护这类抗污染能力差的液压元件，因此对液压油的清洁度要求更高。然而，现有的液压系统使用的高压过滤器存在以下不足：(1)各类液压元件对油液的清洁度要求各不相同，油液中的固体微粒的粒径大小亦各不相同，为此需要在液压系统的不同位置安装多个不同类型滤波器，由此带来了成本和安装复杂度的问题；(2)液压系统中的过滤器主要采用滤饼过滤方式，过滤时滤液垂直于过滤元件表面流动，被截流的固体微粒形成滤饼并逐渐增厚，过滤速度也随之逐渐下降直至滤液停止流出，降低了过滤元件的使用寿命。因此，为解决上述技术问题，确有必要提供一种创新的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，以克服现有技术中的所述缺陷。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的在于提供一种过滤性能好，适应性和集成性高，使用寿命长的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，其采用一种过滤设备，过滤设备包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、波纹管以及S型弹性薄壁；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成圆柱形的共振容腔；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形变结构阻尼孔，锥形变结构阻尼孔连通共振容腔；所述锥形变结构阻尼孔由锥形弹性阻尼孔管和缝孔组成；所述波纹管呈螺旋状绕在
共振容腔外，和共振容腔通过多个锥形插入管连通；所述波纹管各圈之间通过若干支管连通，支管上设有开关；所述波纹管和共振容腔组成插入式螺旋异构串联H型滤波器；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有起电模块、分离模块、第一吸附模块、旋转磁场离心模块、第二吸附模块和消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1-5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口；其包括如下步骤：1)，液压管路中的油液通过滤波器，滤波器衰减液压系统中的高、中、低频段的脉动压力，以及抑制流量波动；2)，回流液压油进入U型微粒分离模块的起电模块，使油液中的颗粒物质带电，之后送至分离模块；3)，通过分离装置使油液中的带电微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附装置；4)，通过第一吸附模块吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋转磁场离心模块；5)，旋转磁场离心模块利用旋转磁场分离未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附模块；6)，第二吸附模块二次吸附回油中的磁性聚合微粒；7)，通过消磁模块消除磁性微粒磁性；8)，之后U型微粒分离模块管壁附近的油液通过回油筒进油管进入回油筒后回流到油箱，而含微量小粒径微粒的管道中心的油液则通过内筒进油管进入内筒进行高精度过滤；9)，携带小粒径微粒的油液以切向进流的方式流入内筒的螺旋流道，油液在离心力的作用下紧贴滤芯流动，并进行高精度过滤；10)，高精度过滤后的油液排入外筒，并通过外筒底部的液压油出油口排出。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述输入管和输出管的轴线不在同一轴线上；所述锥形变结构阻尼孔开口较宽处位于共振容腔内，其锥度角为10°；所述锥形变结构阻尼孔锥形弹性阻尼孔管的杨氏模量比弹性薄壁的杨氏模量要大，能随流体压力变化拉伸或压缩；缝孔的杨氏模量比锥形弹性阻尼孔管的杨氏模量要大，能随流体压力开启或关闭；所述锥形插入管开口较宽处位于波纹管内，其锥度角为10°。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述起电模块包括若干电极以及一电极控制器；所述若干电极安装于U型管上，其分别连接至电极控制器。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述分离模块采用均匀磁场分离模块，该均匀磁场分离模块包括铝质管道、两个磁极以及磁极控制器；其中，所述两个磁极分别设置在铝质管道上，该两个磁极的极性相反，并呈相对设置；所述两个磁极分别电
性连接至磁极控制器上。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述分离模块采用旋转磁场分离模块，该旋转磁场分离模块包括铝质管道、铁质外壳、三相对称绕组以及三相对称电流模块；所述三相对称绕组绕在铝质管道外；所述铁质外壳包覆于铝质管道上；所述三相对称电流模块连接所述三相对称绕组。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述分离模块采用螺旋管道磁场分离模块，该螺旋管道磁场分离模块包括铝质螺旋管道、螺线管以及螺线管控制电路；其中，所述铝质螺旋管道设置在螺线管内；所述螺线管和螺线管控制电路电性连接。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述第一吸附模块和第二吸吸附模块采用同极相邻型吸附环，该同极相邻型吸附环包括铝质环形管道、正向螺线管、反向螺线管以及铁质导磁帽；所述正向螺线管和反向螺线管分别布置于铝质环形管道内，两者通有方向相反的电流，使得正向螺线管和反向螺线管相邻处产生同性磁极；所述铁质导磁帽布置于铝质环形管道的内壁上，其位于正向螺线管和反向螺线管相邻处、以及正向螺线管和反向螺线管轴线的中间点。本专利技术的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法进一步为：所述第一吸附模块和第二吸吸附模块采用带电击锤的同极相邻型吸附环，该带电击锤的同极相邻型吸附环包括铝质环形管道、正向螺线管、反向螺线管、铁质导磁帽、隔板、电击锤以及电磁铁；所述正向螺线管和反向螺线管分别布置于铝质环形管道内，两者通有方向相反的电流，使得正向螺线管和反向螺线管相邻处产生同性磁极；所述铁质导磁帽布置于铝质环形管道的内壁上，其位于正向螺线管和反向螺线管相邻处、以及正向螺线本文档来自技高网...
【技术保护点】
用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，其特征在于：其采用一种过滤设备，过滤设备包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、波纹管以及S型弹性薄壁；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成圆柱形的共振容腔；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形变结构阻尼孔，锥形变结构阻尼孔连通共振容腔；所述锥形变结构阻尼孔由锥形弹性阻尼孔管和缝孔组成；所述波纹管呈螺旋状绕在共振容腔外，和共振容腔通过多个锥形插入管连通；所述波纹管各圈之间通过若干支管连通，支管上设有开关；所述波纹管和共振容腔组成插入式螺旋异构串联H型滤波器；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有起电模块、分离模块、第一吸附模块、旋转磁场离心模块、第二吸附模块和消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1‑5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口；其包括如下步骤：1），液压管路中的油液通过滤波器，滤波器衰减液压系统中的高、中、低频段的脉动压力，以及抑制流量波动；2），回流液压油进入U型微粒分离模块的起电模块，使油液中的颗粒物质带电，之后送至分离模块；3），通过分离装置使油液中的带电微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附装置；4），通过第一吸附模块吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋转磁场离心模块；5），旋转磁场离心模块利用旋转磁场分离未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附模块；6），第二吸附模块二次吸附回油中的磁性聚合微粒；7），通过消磁模块消除磁性微粒磁性；8），之后U型微粒分离模块管壁附近的油液通过回油筒进油管进入回油筒后回流到油箱，而含微量小粒径微粒的管道中心的油液则通过内筒进油管进入内筒进行高精度过滤；9），携带小粒径微粒的油液以切向进流的方式流入内筒的螺旋流道，油液在离心力的作用下紧贴滤芯流动，并进行高精度过滤；10），高精度过滤后的油液排入外筒，并通过外筒底部的液压油出油口排出。...
【技术特征摘要】
1.用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，其特征在于：其采用一种过滤设备，过滤设备包括底板、滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、内筒、螺旋流道、滤芯、外桶以及端盖；其中，所述滤波器、U型微粒分离模块、回油筒、外桶依次置于底板上；所述滤波器包括输入管、外壳、输出管、波纹管以及S型弹性薄壁；其中，所述输入管连接于外壳的一端，其和一液压油进口对接；所述输出管连接于外壳的另一端，其和U型微粒分离模块对接；所述S型弹性薄壁沿外壳的径向安装于外壳内，其内形成膨胀腔和收缩腔；所述输入管、输出管和S型弹性薄壁共同形成一S型容腔滤波器；所述S型弹性薄壁和外壳之间形成圆柱形的共振容腔；所述S型弹性薄壁的轴向上均匀开有若干锥形变结构阻尼孔，锥形变结构阻尼孔连通共振容腔；所述锥形变结构阻尼孔由锥形弹性阻尼孔管和缝孔组成；所述波纹管呈螺旋状绕在共振容腔外，和共振容腔通过多个锥形插入管连通；所述波纹管各圈之间通过若干支管连通，支管上设有开关；所述波纹管和共振容腔组成插入式螺旋异构串联H型滤波器；所述U型微粒分离模块包括一U型管，U型管上依次安装有起电模块、分离模块、第一吸附模块、旋转磁场离心模块、第二吸附模块和消磁模块；所述U型微粒分离模块和回油筒的上方通过一回油筒进油管连接；所述内筒置于外桶内，其通过一顶板以及若干螺栓安装于端盖上；所述螺旋流道收容于内筒内，其和U型微粒分离模块之间通过一内筒进油管连接；所述内筒进油管位于回油筒进油管内，并延伸入U型微粒分离模块的中央，其直径小于回油筒进油管直径，且和回油筒进油管同轴设置；所述滤芯设置在内筒的内壁上，其精度为1-5微米；所述外桶的底部设有一液压油出油口；其包括如下步骤：1），液压管路中的油液通过滤波器，滤波器衰减液压系统中的高、中、低频段的脉动压力，以及抑制流量波动；2），回流液压油进入U型微粒分离模块的起电模块，使油液中的颗粒物质带电，之后送至分离模块；3），通过分离装置使油液中的带电微粒在外力的作用下向管壁聚合，之后回油送至第一吸附装置；4），通过第一吸附模块吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋转磁场离心模块；5），旋转磁场离心模块利用旋转磁场分离未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附模块；6），第二吸附模块二次吸附回油中的磁性聚合微粒；7），通过消磁模块消除磁性微粒磁性；8），之后U型微粒分离模块管壁附近的油液通过回油筒进油管进入回油筒后回流到油箱，而含微量小粒径微粒的管道中心的油液则通过内筒进油管进入内筒进行高精度过滤；9），携带小粒径微粒的油液以切向进流的方式流入内筒的螺旋流道，油液在离心力的作用下紧贴滤芯流动，并进行高精度过滤；10），高精度过滤后的油液排入外筒，并通过外筒底部的液压油出油口排出。2.如权利要求1所述的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过滤方法，其特征在于：所述输入管和输出管的轴线不在同一轴线上；所述锥形变结构阻尼孔开口较宽处位于共振容腔内，其锥度角为10°；所述锥形变结构阻尼孔锥形弹性阻尼孔管的杨氏模量比弹性薄壁的杨氏模量要大，能随流体压力变化拉伸或压缩；缝孔的杨氏模量比锥形弹性阻尼孔管的杨氏模量要大，能随流体压力开启或关闭；所述锥形插入管开口较宽处位于波纹管内，其锥度角为10°。3.如权利要求1所述的用全频段变结构工况自适应滤波、起电和吸附的过...
【专利技术属性】
技术研发人员：李昊，
申请(专利权)人：李昊，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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