一种叠装式塑料巢脾及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种叠装式塑料巢脾及其制造方法，用注塑成型工艺制造一个由一对V形双面连体巢房阵列构成的且设有扎带孔的单排双面巢脾元件，用其以行向或列向依次进行叠装且用扎带进行锁紧，形成两侧为对称、紧密相邻且具有V形夹角的六边形巢房的双面巢脾，在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾；本发明专利技术的有益效果：单排双面巢脾元件投影面积小、结构简单容易注塑成型，使叠装形成的叠装式塑料巢脾的房深和壁厚接近于蜜蜂巢脾，解决了现有技术无法注塑成型深房薄壁塑料巢脾的技术难题，叠装式塑料巢脾可缩短蜜蜂造脾时间且可长期存储和重复使用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种应用于蜜蜂养殖蜂箱上使用的养蜂用具，具体涉及一种叠装式塑料巢脾及其制造方法。
技术介绍
蜜蜂养殖用的巢脾是人类为了生产需要诱导蜜蜂在木框固定的巢础的两面分泌蜂蜡构筑的数千个紧密相邻六边形巢房，其房深为13mm左右，房壁厚度为0.1mm左右，由于蜜蜂的天性使然，蜜蜂构筑的巢脾两面的巢房由房底到房口有一个约13°的上倾角。巢脾经蜜蜂多代繁殖使脱茧的蛹衣留在巢房内使房壁增厚而房径变小，蜜蜂会自毁重造，还有在存储时蜡螟对巢脾的侵害破坏，使得蜂群每隔两年都要更换新巢脾。一张巢础需要蜂蜡0.13㎏，蜜蜂造一张新脾需要蜂蜡0.145㎏，每群蜂至少十二张巢脾，则需要蜂蜡3.3㎏，而工蜂分泌1㎏蜂蜡，需要消耗16㎏蜂蜜；所以一群蜂每两年因造脾至少要消耗52.8㎏蜂蜜；另外在流蜜期，单张巢脾的造脾时间大约十几、二十天；非流蜜期则长达一、两个月或更多时间；造脾作业费时费力还消耗大量蜂蜜资源；还有制作巢框时要用铁丝、铁钉来固定巢础，使采收的蜂蜜重金属含量超标。对于上述蜜蜂巢脾的各种问题，采用塑料巢脾来替代蜜蜂巢脾是一种可行的方案，然而对于双面巢脾这样的具有巢房夹角且超薄壁的蜂窝状模型，以现在的注塑工艺是无法实施整体注塑成型的；即便是采用注塑成型为小块单面薄壁塑料巢脾进行双面拼组，比如100*100mm(其投影面积为100cm2)的小块单面巢脾模型，巢房壁厚控制在0.2～0.4mm(这是专利CN201320225241.7中公开的技术方案)要达到房深13mm还是很难实现的；本专利技术人通过制作多套不同房深的单面薄壁塑料巢脾的注塑模具在注塑机上试模验证，其验证的结果是：当房深在4.5mm以内时可注塑得到完整的成品；当房深再继续加深时，由于受塑料熔体流动性的限制，熔体充模困难，次品率成倍上升；由于模腔间隙的大端厚度为0.4mm，小端的厚度为0.2mm，其光洁度必须达到镜面(这样才能脱模)；该注塑模具的腔模是用四百多个六棱柱形模芯进行拼装的结构(如果用电火花整体加工很难保证达到镜面)；注塑时因到达不同位置的塑料熔体存在压差和时差，造成六棱柱形模芯的六个侧面受力不均，有些受斥力，有些受压力，注塑完毕后六棱柱形模芯因弹性恢复而将巢房壁夹住，造成脱模困难(在注塑行业这样的现象称为夹模，应严格避免)；随着房深的加深上述影响更加显著，经试验证明当房深为6.5mm左右时就严重夹模而无法正常注塑生产；因此现有技术能制作出的单面薄壁塑料巢脾的最大巢房深度约为4～5mm。对于整体的双面巢脾，如果要用注塑工艺进行制造，除非将房壁的厚度增加到1～1.5mm才有可能注塑得到房深为13mm的双面巢脾，该注塑模具的上、下模共有七千多个模芯，上、下模都存在夹模现象，为了脱模顺利房壁还要有脱模斜度，但是此斜度不能太大，不然将减少房底直径导致蜜蜂不接受，此斜度如果太小又不利于顺利脱模，在应用时对于注塑工艺如温度、压力、注射速度的要求非常苛刻，容易夹模引起脱模失败导致中途停产或欠注射而产生次品；假设在其上模能顺利脱模的情况下，其下模的脱模只能用数千根顶出杆进行顶出脱模，由于存在巢房夹角，其顶出装置为顶出方向与开模方向存在角度的斜顶结构，该结构对模具的使用寿命影响很大；又由于其是双面结构，该注塑模具的进胶系统的设计与制造难度非常大，所以这种注塑模具的结构很复杂，对加工精度的要求也很高，七千多个模芯的表面光洁度必须达到镜面，从而使模具制造费用非常昂贵，模具的后期维护成本也高；结构越复杂的模具其使用寿命也越短，而且与其配套的注塑机必须是大型注塑机，能耗高，大大的提高了生产成本；上述的1～1.5mm厚的双面巢脾会使整个脾面上的巢房数量减少，同时也不符合蜜蜂巢脾的仿生特性；所以所述整体厚壁深房双面巢脾由于上述各种原因而不利于大范围推广使用。如果将房壁的厚度设置为0.2～0.4mm，对于这种整体薄壁双面巢脾的注塑模具，则上述整体厚壁深房双面巢脾的注塑模具的所有问题在此注塑模具上将体现得更加明显，且由于投影面积大，熔体流程长，而且得用高压注塑工艺才有可能注满，所以其上、下模夹模现象比小块单面薄壁塑料巢脾的注塑模具要严重得多，总之用注塑工艺进行整体的双面薄壁巢脾制造是非常困难的，而且能达到的最大房深也在4mm左右。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有蜜蜂巢脾的不足，同时为了解决现有技术无法制造得到深房薄壁塑料巢脾的现状，提供了一种房深和房壁厚度接近于蜜蜂巢脾的可有效缩短造脾时间、可长期存储和重复使用的叠装式塑料巢脾及其制造方法。本专利技术一种叠装式塑料巢脾的制造方法：首先设置一个结构简单、投影面积比较小而便于注塑成型的由一个对称的V形双向连体巢房沿直线阵列构成的单排双面巢脾元件，并制作相应的注塑模具，通过高速高压注塑机用注塑成型工艺制造得到单排双面巢脾元件，然后将所述单排双面巢脾元件依次进行叠装组成双面巢脾，再在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾；本专利技术一种叠装式塑料巢脾：包括单排双面巢脾元件、扎带及脾框，所述单排双面巢脾元件是一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双面巢房以阵列的方式构成一组呈单排排列的V形双面巢房，其上均匀布设有用于扎带穿入的扎带孔，其巢房的房深和房壁厚度接近于蜜蜂巢脾；用单排双面巢脾元件以行向或列向依次进行叠装且用扎带进行锁紧形成两侧都是对称分布的紧密相邻的具有V形夹角的六边形巢房的组装形式的双面巢脾，在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾。所述的单排双面巢脾元件为单行双面六边形巢脾元件，其为一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双面六边形连体巢房沿巢房的夹角平面的法向以边距T等距的施行直线阵列而构成一组呈单行排列的V形双面巢房，其任意两个相邻的巢房以共用侧壁的形式相邻，其外周边所有侧壁的厚度是共用直侧壁厚度的一半；其所有的共用直侧壁由房口到房底设置有0.3°～0.5°的脱模斜度；其每个巢房的底部是由三个相邻的菱形面构成的浅凹状房底，两侧对称的两个巢房的房底相靠、房口相向且呈V形连体结构；其上均匀布设有用于扎带穿入的扎带孔。所述的单排双面巢脾元件为单行双面Y型半巢房巢脾元件，其为一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双面Y型连体半巢房沿巢房的夹角平面的法向以边距T等距的施行直线阵列而构成一组呈单行排列的V形双面Y型半巢房，其任一面的巢房是两行以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种叠装式塑料巢脾的制造方法，其特征在于：用注塑成型工艺制造得到由一个对称的V形双向连体巢房沿直线阵列构成的单排双面巢脾元件，然后将所述单排双面巢脾元件依次进行叠装组成双面巢脾，再在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾。

【技术特征摘要】
1.一种叠装式塑料巢脾的制造方法，其特征在于：用注塑成型工艺制造得到由一个对称的V形双向连体巢房沿直线阵列构成的单排双面巢脾元件，然后将所述单排双面巢脾元件依次进行叠装组成双面巢脾，再在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾。
2.一种实现权利要求1所述制造方法的叠装式塑料巢脾，其特征在于：包括单排双面巢脾元件、扎带及脾框，所述单排双面巢脾元件是一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双向连体巢房沿直线阵列构成一组呈单排排列的V形双面巢房，其上均匀布设有用于扎带穿入的扎带孔；用单排双面巢脾元件以行向或列向依次进行叠装且用扎带进行锁紧形成两侧都是对称分布的紧密相邻的具有V形夹角的六边形巢房的组装形式的双面巢脾，在其四周加装脾框形成叠装式塑料巢脾。
3.根据权利要求2所述的一种叠装式塑料巢脾，其特征在于：所述的单排双面巢脾元件为单行双面六边形巢脾元件，其为一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双面六边形连体巢房沿巢房的夹角平面的法向以边距T等距的施行直线阵列而构成一组呈单行排列的V形双面六边形巢房，任意两个相邻的巢房以共用侧壁的形式相邻，外周边所有侧壁的厚度是共用直侧壁厚度的一半；所有的共用直侧壁由房口到房底设置有0.3°～0.5°的脱模斜度；其每个巢房的底部是由三个相邻的菱形面构成的浅凹状房底，两侧对称的两个巢房的房底相靠、房口相向且呈V形连体结构，其上均匀布设有用于扎带穿入的扎带孔。
4.根据权利要求2所述的一种叠装式塑料巢脾，其特征在于：所述的单排双面巢脾元件为单行双面Y型半巢房巢脾元件，其为一个整体的注塑元件，是由一对具有夹角的双向对称的V形双面Y型连体半巢房沿巢房的夹角平面的法向以边距T等距的施行直线阵列而构成一组呈单行排列的V形双...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨鹏翔，杨海天，杨西娟，
申请(专利权)人：杨鹏翔，
类型：发明
国别省市：甘肃;62