一种应用于压铸设备的压射油缸制造技术

一种应用于压铸设备的压射油缸，涉及一种行程长，增压大，稳固高效的压射油缸，包括压射缸体和增压缸体，在压射缸体内设置活塞杆和压射活塞，压射活塞将压射缸体分隔成压射有杆腔和压射无杆腔，在压射缸体上设置与压射有杆腔相连通的第二油口；在增压缸体内设置增压活塞，增压活塞将增压缸体分隔成增压有杆腔和增压无杆腔，在增压缸体上设置与增压有杆腔相连通的第四油口，在增压活塞内设置单向阀和弹簧；在增压缸体的一端连接缸底螺母，缸底螺母连接弯头，弯头为第一油口并且与增压缸体的增压无杆腔相连通，在缸底螺母上连接顶杆。本实用新型专利技术压射速度快、有效压射行程长、增压幅度大、稳固高效。

【技术实现步骤摘要】


本技术涉及一种应用于压铸机的压射油缸，特别涉及一种行程长，增压大，稳固高效的压射油缸。

技术介绍

压铸机是一种特种铸造设备用来铸造有色金属，它将融化后的铝、铜等合金用高速、高压压入金属模具中，使很快冷却成型，鉴于这种设备具有工件成型精度高，粗糙度高，只需通过少量切削加工或不需加工就能成为成品的优点，被广泛的应用于汽车、家用电器及仪表行业。压铸机中压射速度、压射比、压射行程是十分重要的指标。压射油缸是压射系统的核心部件，压射速度快，压射比大，压射行程长的压射油缸，对整个压射系统起到关键性的作用。现有的压射油缸，压射速度慢，压射比小，压射行程短导致产品成品率低等问题。

技术实现思路

本技术的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种压射速度快、有效压射行程长、增压幅度大、稳固高效的应用于压铸设备的压射油缸。
本技术的目的是这样实现的：一种应用于压铸设备的压射油缸，包括压射缸体和增压缸体，压射缸体与增压缸体连通并固定连接；在所述压射缸体远离增压缸体的一端连接缸口导套，在压射缸体内设置活塞杆和压射活塞，活塞杆的一端与压射活塞连接，活塞杆的另一端伸出缸口导套，压射活塞将压射缸体分隔成压射有杆腔和压射无杆腔，在压射缸体上设置与压射有杆腔相连通的第二油口；在所述增压缸体内设置增压活塞，增压活塞将增压缸体分隔成增压有杆腔和增压无杆腔，在增压缸体上设置与增压有杆腔相连通的第四油口，在增压活塞内设置单向阀和弹簧，弹簧的一端抵住单向阀，弹簧的另一端通过压盖设置在增压活塞内；在增压缸体远离压射缸体的一端连接缸底螺母，缸底螺母连接弯头，弯头为第一油口并且与增压缸体的增压无杆腔相连通，在缸底螺母上连接顶杆，顶杆用于打开单向阀。
工作时，增压油腔第一油口进油时，随着油压升高，推动增压缸的增压活塞运动，进而推动活塞杆伸出，由于增压活塞无杆腔的面积大于有杆腔的面积，因而实现增压。
压射活塞两侧面积不相等，第一油口进油时，第四油口压力未达到3MPa，单向阀关闭，活塞右侧截面面积大于左侧截面面积，工作时输入压力为12.96MPa，输出压力为36Mpa，压射比为1:2.78。
活塞杆伸出时，压射力为1800KN，压射有效行程530mm，最大行程600mm；活塞杆回程时，第四油口进压3MPa，推动压射活塞向无杆腔移动，单向阀在弹簧作用下向增压无杆腔移动直到与顶杆接触，单向阀打开，实现回油；缩回时，回程力为820KN。
本技术压射速度快、有效压射行程长、增压幅度大、稳固高效。
优选地，在所述压射缸体上还设置与压射无杆腔相连通的第三压力口，方便在第三压力口安装压力表，检测增压后的油缸压力变化。
优选地，所述活塞杆与缸口导套之间设置斯特封和轴向密封圈，实现动密封；缸口导套与压射缸体之间设置O型密封圈；压射活塞与压射缸体之间设置格莱圈。
附图说明
图1为本技术的一种结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，应用于压铸设备的压射油缸，包括压射缸体5和增压缸体7，压射缸体5的右端与增压缸体7的左端连通并焊接。
在压射缸体5的左端连接缸口导套2，在压射缸体5内设置活塞杆4和压射活塞1，活塞杆4的右端与压射活塞1连接，活塞杆4的左端伸出缸口导套2，压射活塞1将压射缸体5分隔成压射有杆腔23和压射无杆腔24，在压射缸体5上设置与压射有杆腔23相连通的第二油口3。在压射缸体5上还设置与压射无杆腔24相连通的第三压力口21，在第三压力口21处的压射缸体5上安装高压法兰6，并安装压力表，检测增压后的油缸压力变化。
活塞杆4与缸口导套2之间设置斯特封19和轴向密封圈20，实现动密封；缸口导套2与压射缸体5之间设置O型密封圈18；压射活塞1与压射缸体5之间设置格莱圈17。
在增压缸体7内设置增压活塞9，增压活塞9将增压缸体7分隔成增压有杆腔25和增压无杆腔26，在增压缸体7上设置与增压有杆腔25相连通的第四油口22，在增压活塞9内设置单向阀10和弹簧16，弹簧16的右端抵住单向阀10，弹簧16的左端通过压盖8设置在增压活塞9内。在增压缸体7的右端螺纹连接缸底螺母11，缸底螺母11连接法兰12，法兰12上连接弯头13，弯头13为第一油口14并且与增压缸体7的增压无杆腔26相连通，在缸底螺母11上连接顶杆15，顶杆15用于打开单向阀10。
本技术主要的运动过程包括：工作时，增压油腔A口（第一油口14）进油时，此时D口（第四油口22）油压小于3MPa，单向阀关闭，随着油压升高，推动增压缸的活塞向左运动，由于增压活塞右侧的面积大于左侧面积，形成1:2.78的压射比，推动活塞杆运动产生1800KN的压射力，压射有效行程530mm；活塞杆回程时，D口（第四油口22）进压3MPa，推动压射活塞向右移动，单向阀在弹簧作用下向右移动直到与顶杆接触，单向阀打开，实现回油，回程力为820KN。
以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，应当指出：对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本专利技术的保护范围。
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【技术保护点】
一种应用于压铸设备的压射油缸，其特征在于：包括压射缸体和增压缸体，压射缸体与增压缸体连通并固定连接；在所述压射缸体远离增压缸体的一端连接缸口导套，在压射缸体内设置活塞杆和压射活塞，活塞杆的一端与压射活塞连接，活塞杆的另一端伸出缸口导套，压射活塞将压射缸体分隔成压射有杆腔和压射无杆腔，在压射缸体上设置与压射有杆腔相连通的第二油口；在所述增压缸体内设置增压活塞，增压活塞将增压缸体分隔成增压有杆腔和增压无杆腔，在增压缸体上设置与增压有杆腔相连通的第四油口，在增压活塞内设置单向阀和弹簧，弹簧的一端抵住单向阀，弹簧的另一端通过压盖设置在增压活塞内；在增压缸体远离压射缸体的一端连接缸底螺母，缸底螺母连接弯头，弯头为第一油口并且与增压缸体的增压无杆腔相连通，在缸底螺母上连接顶杆，顶杆用于打开单向阀。

【技术特征摘要】
1.一种应用于压铸设备的压射油缸，其特征在于：包括压射缸体和增压缸体，压射缸体与增压缸体连通并固定连接；在所述压射缸体远离增压缸体的一端连接缸口导套，在压射缸体内设置活塞杆和压射活塞，活塞杆的一端与压射活塞连接，活塞杆的另一端伸出缸口导套，压射活塞将压射缸体分隔成压射有杆腔和压射无杆腔，在压射缸体上设置与压射有杆腔相连通的第二油口；在所述增压缸体内设置增压活塞，增压活塞将增压缸体分隔成增压有杆腔和增压无杆腔，在增压缸体上设置与增压有杆腔相连通的第四油口，在增压活塞内设置单向阀和弹簧，弹簧的一端抵住单向阀，弹簧的另一...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈磊，韦长峰，马赛平，郭莲，
申请(专利权)人：扬州市江都永坚有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32