本实用新型专利技术提供了一种转炉汽包液位控制用集成控制器及汽包液位控制装置，所述的转炉汽包液位控制用集成控制器包括用于接收外界传入的转炉余热锅炉汽包当前液位信号的汽包液位信号接收单元、用于接收转炉吹氧周期信息和当前吹氧与否信息的吹氧信息接收单元，以及用于输出用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的给水泵的相应频率的变频输出单元、所述的汽包液位信号接收单元、吹氧信息接收单元、变频输出单元连接在同一主控制器上。本实用新型专利技术能在转炉系统相对独立的情况下避免单独布置自动化控制系统，进而提高工作效率、降低成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种集成控制器，具体是一种转炉汽包液位控制用集成控制器及汽包液位控制装置，适用于转炉余热锅炉汽包液位控制系统。
技术介绍
转炉余热锅炉是余热利用、节能减排的关键设备之一，在转炉生产过程中起着举足轻重的作用。汽包是转炉安全生产和给水的重要设备，汽包水位反映了负载与给水的平衡关系，汽包水位过高会造成蒸汽带水影响汽水分离效果；水位过低会造成汽包水循环的破坏，容易使水全部汽化烧坏蒸汽包甚至爆炸。
而由于转炉余热锅炉热负荷具有周期性变化的特性，且转炉余热锅炉热负荷具有周期内变化幅度大的特性，极易引起汽包水位的不稳定性，进而影响设备的安全和蒸汽的质量、以及转炉能否正常生产，因此必须严格控制汽包水位。
但目前，在转炉余热锅炉汽包液位控制领域，在转炉系统相对独立的情况下，往往要单独布置自动化控制系统，不仅影响工作效率，而且成本也较高。此为现有技术的不足。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种转炉汽包液位控制用集成控制器及汽包液位控制装置，用于在转炉系统相对独立的情况下避免单独布置自动化控制系统，进而提高工作效率、降低成本。
为解决上述技术问题，本技术提供了一种转炉汽包液位控制用集成控制器，包括：
用于接收外界传入的转炉余热锅炉汽包当前液位信号的汽包液位信号接收单元，
用于接收转炉吹氧周期信息和当前吹氧与否信息的吹氧信息接收单元，
以及用于输出用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的给水泵的相应运转频率的变频输出单元，
所述的汽包液位信号接收单元、吹氧信息接收单元、变频输出单元连接在同一主控制器上。
使用时，主控制器依据预先设定的控制所述变频输出单元输出所述相应运转频率的方法，对通过汽包液位信号接收单元和吹氧信息接收单元接收到的相关信息进行计算处理，最终通过所述的变频输出单元实时输出当前计算出的用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的相应给水泵的相应运转频率，以便通过该相应运转频率控制转炉余热锅炉汽包的补水。
所述的汽包液位信号接收单元包括第二液位信号通信接口和第一液位信号通信接口，所述的第二液位信号通信接口和第一液位信号通信接口分别与所述的主控制器相连；所述的吹氧信息接收单元采用吹氧信息通信接口，所述的变频输出单元采用变频输出接口。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括壳体，所述的第二液位信号通信接口、第一液位信号通信接口、吹氧信息通信接口和变频输出接口分别设置在所述的壳体上，所述的主控制器设置在所述的壳体内。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括报警信号输出接口，所述的报警信号输出接口连接所述的主控制器。当主控制器通过汽包液位信号接收单元获知的转炉余热锅炉汽包的当前液位达到预定的液包最高液位时，通过该报警信号输出接口输出一报警信号；当主控制器通过汽包液位信号接收单元获知的转炉余热锅炉汽包的当前液位达到预定的液包最低液位时，通过该所述的报警信号输出接口输出另一报警信号。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括预留的远程通信接口，所述的远程通信接口连接所述的主控制器。所述的远程通信接口为扩展通信接口，便于根据实际需求与其他控制系统进行相应的信息交换，进而便于与整个生产过程密切联系，从而适应实际生产工况、实现自动控制，同时节约施工费用及工程量。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括人机接口，所述的人机接口连接所述的主控制器。人机接口的设定，便于主控制器与外界相关设备，如显示单元、键盘等进行相关通信。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括用于接收转炉煤气当前回收与否信号的煤气回收信号接收接口，所述的煤气回收信号接收接口连接所述的主控制器。
所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括用于输出对设置在转炉余热锅炉汽包给水管上的给水电控阀的开启关闭控制信号的给水阀控制信号输出接口、以及用于输出对设置在转炉余热锅炉汽包排水管上的排水电控阀的开启关闭控制信号的排水阀控制信号输出接口，所述的给水阀控制信号输出接口和排水阀控制信号输出接口均与所述的主控制器电连接。当主控制器通过汽包液位信号接收单元获知的转炉余热锅炉汽包的当前液位达到所述的预定的液包最高液位或液包最低液位时，分别通过所述的给水阀控制信号输出接口和排水阀控制信号输出接口输出相应的控制指令，用于控制所述给水电控阀或排水电控阀的开启与关闭，从而便于控制液包内水位的相对平衡，确保生产的安全性。
此外，本申请还提供了一种转炉汽包液位控制用汽包液位控制装置，包括安装在转炉余热锅炉汽包上的给水管和安装在所述给水管上的给水泵，还包括如上所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，以及与所述集成控制器的汽包液位信号接收单元配合使用的汽包液位检测单元，以及用于控制所述给水泵的转速的变频装置；所述集成控制器的汽包液位信号接收单元与所述的汽包液位检测单元电连接，所述集成控制器的变频输出单元与所述的变频装置电连接，所述的变频装置与所述的给水泵电连接。
其中，所述的转炉汽包液位控制用集成控制器还包括报警信号输出接口、人机接口、预设的远程通信接口、以及用于接收转炉煤气当前回收与否信号的煤气回收信号接收接口，所述人机接口的数量为两个，所述的主控制器通过所述的报警信号输出接口连有报警单元，所述的主控制器通过所述的远程通信接口与外界通信，所述的主控制器通过所述的两个人机接口连有输入单元和显示单元。
与现有技术相比，本技术的优点在于：
(1)本技术所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，具有功能性强和集成度高的特点，成本低、易于批量生产，便于广泛使用，在锅炉系统相对独立的情况下，无须单独布置自动化控制系统，这不仅可提高工作人员的工作效率，也可节省实现的成本，实用性强且推广应用价值较高；
(2)本技术所述的转炉汽包液位控制用汽包液位控制装置包含所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，不仅提高了工作人员的工作效率，也可在一定程度上节省实现的成本，推广应用价值较高，较为实用。
由此可见，本技术与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1为本技术所述转炉汽包液位控制用集成控制器的结构示意图；
图2为本技术所述转炉汽包液位控制用集成控制器的电气原理框图；
图3为本技术所述转炉汽包液位控制用汽包液位控制装置的电气原理框图。
其中：1为第一液位信号通信接口，2为第二液位信号通信接口，3为壳体，4为吹氧信息通信接口，5为煤气回收信号接收接口，6为远程通信接口，7为报警信号输出接口，8为变频输出单元，9为给水阀控制信号输出接口，10为排水阀控制信号输出接口，11为人机接口，12为人机接口。
具体实施方式
为使本技术的技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术的附图，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1、2所示，本技术的一种转炉汽包液位控制用集成控制器，包括：
用于接收外界传入的转炉余热锅炉汽包当前液位信号的汽包液位信号接收单元，
用于接收转炉吹氧周期信息和当前吹氧与否信息的吹氧信息接收单元，
以及用于输出用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的给水泵的相应运转频率的变频输出单元8，
所述的汽包液位信号本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，包括：用于接收外界传入的转炉余热锅炉汽包当前液位信号的汽包液位信号接收单元、用于接收转炉吹氧周期信息和当前吹氧与否信息的吹氧信息接收单元，以及用于输出用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的给水泵的相应运转频率的变频输出单元、所述的汽包液位信号接收单元、吹氧信息接收单元、变频输出单元连接在同一主控制器上。
【技术特征摘要】
1.一种转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，包括：
用于接收外界传入的转炉余热锅炉汽包当前液位信号的汽包液位信号接收单元、
用于接收转炉吹氧周期信息和当前吹氧与否信息的吹氧信息接收单元，
以及用于输出用于控制为转炉余热锅炉汽包补水的给水泵的相应运转频率的变频输出单元、
所述的汽包液位信号接收单元、吹氧信息接收单元、变频输出单元连接在同一主控制器上。
2.根据权利要求1所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，所述的汽包液位信号接收单元包括第二液位信号通信接口和第一液位信号通信接口，所述的第二液位信号通信接口和第一液位信号通信接口分别与所述的主控制器相连；所述的吹氧信息接收单元采用吹氧信息通信接口，所述的变频输出单元采用变频输出接口。
3.根据权利要求2所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，还包括壳体，所述的第二液位信号通信接口、第一液位信号通信接口、吹氧信息通信接口和变频输出接口分别设置在所述的壳体上，所述的主控制器设置在所述的壳体内。
4.根据权利要求1或2或3所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，还包括报警信号输出接口，所述的报警信号输出接口连接所述的主控制器。
5.根据权利要求1或2或3所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，还包括预留的远程通信接口，所述的远程通信接口连接所述的主控制器。
6.根据权利要求1或2或3所述的转炉汽包液位控制用集成控制器，其特征在于，还包括人机接口，所述的人机接口连接所述的主控制器。
7.根据权利要求6所述的转炉汽包液位控制用集成...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘真，周广生，李春雷，扈素红，白洪强，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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