一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，包括具有内腔的滑座以及滑设在内腔的滑块，所述滑块与内腔任一侧壁的最短距离为1～1.4mm，所述内腔的底部设有直线导向结构，所述滑块底端设有与直线导向结构滑动连接的导向条。本实用新型专利技术利用滑块底端的导向体与内腔底部的直线导向结构滑动连接来对滑块进行导向，因为滑块底部受热原少于滑块的顶部，所以导向条不易受热膨胀而卡死，影响滑块的正常使用，并且滑块与内腔间隔开一定的距离，即使滑块整体受热膨胀后也不容易挤压到滑座，有效提高模具运行的稳定性。本实用新型专利技术可应用于抽芯模具中。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具领域，特别是涉及一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构。
技术介绍
随着现代工业的发展，越来越多的模具压铸生产会发展到自动化的程度，这就要求模具的运作必须具有稳定性与可靠性。现今，大多数模具滑块的抽芯结构采用两边导轨101对滑块型芯102进行导向的方式运作，如图1所示。这对滑块型芯102与导轨101的滑配间隙要求很高。在模具量产过程中，由于滑块型芯的热膨胀，导致滑块与导轨的导滑间隙不够，容易造成滑块卡死，无法抽出，对压铸的自动化生产造成很大的阻碍。特别是对于滑块比较大的模具(如缸体模具)，宽度达到600mm以上的，在模具量产过程中，滑块的热膨胀会随着温度的升高而持续进行。如果在冷模时放的间隙太大，会影响模具开始时的运作，如果放间隙小，随着不断的热膨胀，导滑间隙会不够。另外，这种导滑结构由于滑块座103也要参与导滑，所以需要进行氮化处理，增加了加工成本。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术的目的在于提供一种能够给提供模具运作稳定性的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构。本技术所采用的技术方案是:—种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，包括具有内腔的滑座以及滑设在内腔的滑块，所述滑块与内腔任一侧壁的最短距离为I?1.4mm，所述内腔的底部设有直线导向结构，所述滑块底端设有与直线导向结构滑动连接的导向条。作为本技术的进一步改进，所述内腔的底部固定设有若干相互平行的支撑条，所述支撑条的顶端面抵接滑块底端，位于中间的两支撑条之间形成直线型滑槽，所述直线型滑槽作为直线导向结构与导向条滑动连接。作为本技术的进一步改进，所述导向条通过螺栓固定在滑座底端面上。作为本技术的进一步改进，所述滑块的两侧分别连接有导滑条，所述凹腔的两侧分别设有侧向滑槽，所述导滑条嵌装在侧向滑槽内并与侧向滑槽滑动配合。作为本技术的进一步改进，所述导滑条通过螺栓固定在滑座的侧端。作为本技术的进一步改进，所述底座的顶端设有台阶部，所述台阶部位于内腔两侧并连通内腔，所述台阶部内可拆装的设有压条，所述压条与内腔的外壁围成所述侧向滑槽，所述压条的底端面形成阻止导滑条向顶部移动的限位面。本技术的有益效果是:本技术利用滑块底端的导向体与内腔底部的直线导向结构滑动连接来对滑块进行导向，因为滑块底部受热原少于滑块的顶部，所以导向条不易受热膨胀而卡死，影响滑块的正常使用，并且滑块与内腔间隔开一定的距离，即使滑块整体受热膨胀后也不容易挤压到滑座，有效提高模具运行的稳定性。【附图说明】下面结合附图和实施方式对本技术进一步说明。图1是现有技术中滑块与滑块的装配示意图；图2是本实施例模具的轴测示意图；图3是图2的俯视图；图4是图3的A向剖视图；图5是图4中B部分的放大示意图；图6是滑座的剖面示意图。【具体实施方式】如图2、图3和图6所示的模具，包括一滑座I和滑块2，滑座I内具有一内腔11，滑块2可以在该内腔11中滑动。图中所示，滑座I的前端安装有两个油缸21，每个油缸21的输出轴顶在滑座I的端部，油缸的主体上固定连接有抽芯连接板22，该抽芯连接板22与滑块2固定连接。当油缸输出时，输出轴顶住滑座I不动，油缸主体部分向前移动，从而带动滑块2相对于滑座I滑移。参考图4至图6，本实施例中滑块2的导向并非采用如图1所示传统技术中的侧边导向，而是采用底部导向。具体来说，内腔11的底部设有直线导向结构，滑块2底端的中部设有与直线导向结构滑动连接的导向条3。因为在本模具的成型中，滑块2底部、内腔11底部的温度较低，导向条3及直线导向结构的膨胀形变量非常小，即导向条3与直线导向结构之间不易发生卡死的现象。另外，由于滑块2顶部的温度较高，滑块2易受热膨胀，为此滑块2侧壁与内腔11任一侧壁均具有一间隙12，该间隙12的宽度为I?1.4mm，这样即使受热膨胀后，滑块2也不会挤压到滑座I，避免滑块2无法滑动的卡死现象。作为进一步优选的实施方式，内腔11的底部固定设有若干相互平行的支撑条4，支撑条4的长度方向与滑块2滑移的方向一致。支撑条4的顶端面抵接滑块2底端。其中位于中间的两支撑条4之间形成一直线型滑槽5，该直线型滑槽5作为直线导向结构与导向条3的侧壁滑动连接。上述的导向条3通过螺栓固定在滑座I底端面上，方便将两者拆装。作为进一步优选的实施方式，滑块2的两侧分别连接有导滑条6，凹腔的两侧侧壁上分别设有侧向滑槽7，导滑条6的一部分嵌装在滑块2的槽内，另一部分嵌装在侧向滑槽7内并与侧向滑槽7滑动配合。导滑条6不仅起到导向的作用，还能在一定从程度上支撑整个滑块2。上述的导滑条6通过螺栓固定在滑座I的侧端，方便将两者拆装。进一步，底座的顶端设有台阶部8，台阶部8为两级台阶，位于内腔11两侧并连通内腔11，上一级台阶内可拆装的设有压条9，压条9与下一级台阶围成了上述的侧向滑槽7。压条9的底端面形成阻止导滑条6向顶部移动的限位面，从而限制滑块2的自由度。以上所述只是本技术优选的实施方式，其并不构成对本技术保护范围的限制。【主权项】1.一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，包括具有内腔(11)的滑座(I)以及滑设在内腔(11)的滑块(2)，其特征在于:所述滑块(2)与内腔(11)任一侧壁的最短距离为I?1.4mm，所述内腔(11)的底部设有直线导向结构，所述滑块(2)底端设有与直线导向结构滑动连接的导向条(3)。2.根据权利要求1所述的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，其特征在于:所述内腔(11)的底部固定设有若干相互平行的支撑条(4)，所述支撑条(4)的顶端面抵接滑块(2)底端，位于中间的两支撑条(4)之间形成直线型滑槽(5)，所述直线型滑槽(5)作为直线导向结构与导向条(3)滑动连接。3.根据权利要求2所述的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，其特征在于:所述导向条(3)通过螺栓固定在滑座(I)底端面上。4.根据权利要求1或2或3所述的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，其特征在于:所述滑块(2)的两侧分别连接有导滑条(6)，所述凹腔的两侧分别设有侧向滑槽(7)，所述导滑条(6)嵌装在侧向滑槽(7)内并与侧向滑槽(7)滑动配合。5.根据权利要求4所述的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，其特征在于:所述导滑条(6)通过螺栓固定在滑座(I)的侧端。6.根据权利要求4所述的适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，其特征在于:所述底座的顶端设有台阶部(8)，所述台阶部(8)位于内腔(11)两侧并连通内腔(11)，所述台阶部(8)内可拆装的设有压条(9)，所述压条(9)与内腔(11)的外壁围成所述侧向滑槽(7)，所述压条(9)的底端面形成阻止导滑条(6)向顶部移动的限位面。【专利摘要】本技术公开了一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，包括具有内腔的滑座以及滑设在内腔的滑块，所述滑块与内腔任一侧壁的最短距离为1～1.4mm，所述内腔的底部设有直线导向结构，所述滑块底端设有与直线导向结构滑动连接的导向条。本技术利用滑块底端的导向体与内腔底部的直线导向结构滑动连接来对滑块进行导向，因为滑块底部受热原少于滑块的顶部，所以导向条不易受热膨胀而卡死，影响滑块的正常使用，并且滑块与内腔间隔开一定的距离，即使滑块整体受热膨胀后也不容易挤压到滑本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种适合压铸自动化生产的滑块导滑结构，包括具有内腔(11)的滑座(1)以及滑设在内腔(11)的滑块(2)，其特征在于：所述滑块(2)与内腔(11)任一侧壁的最短距离为1～1.4mm，所述内腔(11)的底部设有直线导向结构，所述滑块(2)底端设有与直线导向结构滑动连接的导向条(3)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：梁富，周于铭，黄志敏，
申请(专利权)人：广州市型腔模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44