【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于锻造
,涉及一种马氏体时效钢盘轴一体化锻件的成形方法。
技术介绍
航空传动部件用材主要为马氏体时效型超高强度钢,马氏体时效钢是钢中强度最高的钢类,同强度级别相当的其它超高强度钢相比韧性较高,是现有材料中具有最高强韧性配比的钢种,常用于航空发动机风扇轴和低压涡轮轴等部件的制造。目前航空传动部件用锻件均为盘轴一体化成形,这样可避免分体成形再焊接带来的组织不均匀、应力集中等问题,但增加了锻件的成形、以及冶金难度。为保障锻件再结晶的充分进行,传统的马氏体时效钢盘轴一体化锻件终锻温度选择在820~870℃,均为多火次成形(镦盘部1火、拔杆1-2火),为避免盘部(相比于杆部有效厚度小)长时间空烧问题,常采用先拔杆部、后镦盘部的工艺思路。传统工艺最大的弊端在于将锻件镦盘与拔杆工序分火次进行,这样以来就存在锻件局部空烧问题,而空烧较容易带来锻件晶粒粗大,强度、塑性指标不合格等冶金问题,并且拔杆后锻件长度大为增加,给后续火次锻件加热及镦盘部工序带来很大的工艺困难。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是:传统工艺将锻件镦盘与拔杆工序分火次进行,存在锻件局部空烧问题。本专利技术的技术方案是:为实现1火次完成盘轴一体化锻件成形,避免锻件局部空烧,并降低锻件生产工艺难度,采取的技术方案是:将传统马氏体时效钢锻件终锻温度由820~870℃调整至750℃,并改变传统先拔杆后镦盘工艺为先镦盘后拔杆,再在锻件 ...
【技术保护点】
一种马氏体时效钢盘轴一体化锻件的成形方法,包括如下步骤:步骤1:棒料加热,选择1020~1100℃的锻件加热温度,终锻温度设定为750℃;在棒料加热过程中采用高温棉进行包套,减少棒料出炉后转移以及锻造过程中的热损失;步骤2:镦盘‑拔杆工序,坯料出炉后选用先镦盘部、后拔杆部的成形思路,镦盘在专用胎模中完成,完成后锻件出胎模迅速用保温棉将盘部包套,并调转锻件方向,夹持盘部进行拔杆;步骤3:拔杆保温措施:在步骤2中的拔杆过程中,对锻件不间断地覆盖保温棉,以减少锻件与锤砧之间的热传导及锻件向空间的热辐射;步骤4:快锻打圆,经大变形拔杆后利用设备的快锻功能进行杆部整形打圆,连续的快速持续变形可基本维持锻件表面温度;步骤5:完成锻造工序。
【技术特征摘要】
1.一种马氏体时效钢盘轴一体化锻件的成形方法,包括如下步骤:
步骤1:棒料加热,选择1020~1100℃的锻件加热温度,终锻温度设定为750
℃;在棒料加热过程中采用高温棉进行包套,减少棒料出炉后转移以及锻造过程中的
热损失;
步骤2:镦盘-拔杆工序,坯料出炉后选用先镦盘部、后拔杆部的成形思路,镦
盘在专用胎模中完成,完成后锻件出胎模...
【专利技术属性】
技术研发人员:李增乐,邓瑞刚,冀胜利,党群,甄小辉,惠斌,
申请(专利权)人:陕西宏远航空锻造有限责任公司,
类型:发明
国别省市:陕西;61
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