一种钠化焙烧浸钒的方法技术

本发明专利技术公开了一种钠化焙烧浸钒的方法，其包括：1)将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合后，进行焙烧，得到钠化焙烧的产物；2)将得到的钠化焙烧的产物进行分级，得到分级后的钠化焙烧的产物A及分级后的钠化焙烧的产物B，其中，分级后的钠化焙烧的产物A中粒径为0.2mm以下的钠化焙烧的产物的含量为90重量％以上；3)将得到的分级后的钠化焙烧的产物A进行水浸后固液分离，得到含钒溶液；其中，相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为23-27重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为70-130重量份；所述钠化焙烧浸钒尾渣的水含量为12重量％以上。通过该方法能够有效地提高钠化焙烧浸钒的收率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钠化焙烧浸钒的方法。
技术介绍
目前，在钒提取方面，主要通过将钒铁精矿破碎、磨料和筛分后，配入一定量的纯碱在焙烧炉中进行钠化焙烧，然后将焙烧好的含钒熟料通过浸洗，得到含钒溶液。但是在上述方法中，由于纯碱和钒铁精矿两种固体物料比重的巨大差异，在将纯碱和钒铁精矿按照比例配入后，两种物料极易分离，或被除尘装置将纯碱抽走，造成局部物料配碱不够，或总碱配入不够现象，造成焙烧钠化反应不充分，熟料转化率低，难以浸取出来，影响钠化焙烧浸钒的收率。并且，随着钒业的发展，规模的扩大，以及市场竞争的激烈化，迫切需要提高钒收率来降低企业生产成本。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术的目的在于提供一种新的钠化焙烧浸钒的方法，该方法能够有效地提高钠化焙烧浸钒的收率。为了实现上述目的，本专利技术提供一种钠化焙烧浸钒的方法，其中，该方法包括以下的步骤：1)将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合后，进行焙烧，得到钠化焙烧的产物；2)将得到的钠化焙烧的产物进行分级，得到分级后的钠化焙烧的产物A及分级后的钠化焙烧的产物B，其中，分级后的钠化焙烧的产物A中粒径为0.2mm以下的钠化焙烧的产物的含量为90重量％以上；3)将得到的分级后的钠化焙烧的产物进行水浸后固液分离，得到含钒溶液；其中，相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为23-27重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为70-130重量份；所述钠化焙烧浸钒尾渣的水含量为12重量％以上。根据本专利技术，能够充分利用钠化焙烧浸钒尾渣，并能够有效地通过钠化焙烧浸钒尾渣对钒铁精矿、钠盐进行固定，从而有效地防止局部物料配料不均或钠盐配入不够现象，提高钠化焙烧浸钒的收率。本专利技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。在本专利技术中，所述粒径是指颗粒上任意两点之间最长的距离。本专利技术提供的钠化焙烧浸钒的方法包括以下的步骤：1)将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合后，进行焙烧，得到钠化焙烧的产物；2)将得到的钠化焙烧的产物进行分级，得到分级后的钠化焙烧的产物A及分级后的钠化焙烧的产物B，其中，分级后的钠化焙烧的产物A中粒径为0.2mm以下的钠化焙烧的产物的含量为90重量％以上；3)将得到的分级后的钠化焙烧的产物进行水浸后固液分离，得到含钒溶液；其中，相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为23-27重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为70-130重量份；所述钠化焙烧浸钒尾渣的水含量为12重量％以上。在本专利技术中，所述钠化焙烧浸钒尾渣通过本领域公知的钠化焙烧浸钒工艺提取含钒溶液后，所得到的尾渣。也可以是通过本专利技术的方法得到的尾渣。为了能够有效地对钒铁精矿、钠盐进行固定，从而有效地防止局部物料配料不均或钠盐配入不够现象，优选所述钠化焙烧浸钒尾渣(以下有时仅称为尾渣)的水含量为12重量％以上，更优选为16-21重量％，进一步优选为18-20重量％。通过本领域公知的钠化焙烧浸钒工艺提取含钒溶液后所得到的尾渣的水含量不在上述范围内时，本领域技术人员可以按照公知的方法进行调节。例如可以通过添加水进行调节。根据本专利技术，为了使钠化焙烧浸钒尾渣能够与钒铁精矿和钠盐混合的更均匀，从而能够有效地对钒铁精矿、钠盐进行固定，优选所述钠化焙烧浸钒尾渣的粒径优选为0.2mm以下；更优选为0.1-0.15mm。根据本专利技术，为了能够有效地对钒铁精矿、钠盐进行固定，从而有效地防止局部物料配料不均或钠盐配入不够现象，优选相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为24.5-25.5重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为90-110重量份。更优选相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为24.8-25.2重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为100-110重量份。在本专利技术中，优选所述钒铁精矿的粒径为0.1-0.2mm，所述钒铁精矿的铁含量(以MFe(磁性铁)计)为4.5-5.5重量％，钒含量(以五氧化二钒计)为15-20重量％；更优选所述钒铁精矿的粒径为0.1-0.125mm，所述钒铁精矿的铁含量(以MFe计)为4.5-5重量％，钒含量(以五氧化二钒计)为17-18重量％。通过使用上述范围的钒铁精矿能够进一步提高钠化焙烧浸钒的收率。此外，所述钒铁精矿还含有1.5-4重量％的CaO、14-20重量％的SiO2和0.3-0.6重量％的P。上述范围的钒铁精矿可以通过本领域所公知的方法来获得，例如通过球磨风选的方法获得。根据本专利技术，对所述钠盐没有特别的限定，可以为本领域用于钠化焙烧的各种钠盐。例如，所述钠盐可以为碳酸钠、氯化钠和硫酸钠中的一种或多种。优选为碳酸钠。在本专利技术中，对将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣进行混合的方法没有特别的限定，只要能够将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合均匀即可。例如可以在本领域所公知的各种混料机中混合10-30分钟。优选将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合均匀后，直接进行焙烧。根据本专利技术，对所述焙烧温度没有特别的限定，可以为本领域常用的温度。例如，所述焙烧温度可以为200-810℃；优选为200-780℃。此外，对所述焙烧的时间也没有特别的限定，例如可以为1.5-4小时，优选为2-2.5小时。根据本专利技术，所述焙烧可以在本领域所公知的焙烧炉中进行。作为本专利技术的焙烧方法可以为本领域所公知的各种钠化焙烧的方法。本专利技术优选在10层的多层焙烧炉中进行，其具体方法为：使焙烧原料由上自下依次通过多层焙烧炉的1-10层，其中，由上自下1-6层温度由200-240℃逐渐上升到700-720℃(其中第1层的温度为200-240℃、第2层的温度为300-360℃、第3层的温度为380-450℃、第4层的温度为460-550℃、第5层的温度为570-650℃、第6层的温度为680-720℃)，这一阶段主要为氧化反应，钒渣中的低价钒在这个阶段逐步转化为5价钒；7-10层主要为钠化反应，温度由780-810℃逐渐下降到600-650℃(其中，第7层的温度为780-810℃、第8层的温度为730-750℃、第9层的温度为700-720℃、第10层的温度为600-650℃)，每一层的停留时间为12-15分钟。根据本专利技术，该方法本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钠化焙烧浸钒的方法，其特征在于，该方法包括以下的步骤：1)将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合后，进行焙烧，得到钠化焙烧的产物；2)将得到的钠化焙烧的产物进行分级，得到分级后的钠化焙烧的产物A及分级后的钠化焙烧的产物B，其中，分级后的钠化焙烧的产物A中粒径为0.2mm以下的钠化焙烧的产物的含量为90重量％以上；3)将得到的分级后的钠化焙烧的产物A进行水浸后固液分离，得到含钒溶液；其中，相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为23‑27重量份，所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为70‑130重量份；所述钠化焙烧浸钒尾渣的水含量为12重量％以上。

【技术特征摘要】
1.一种钠化焙烧浸钒的方法，其特征在于，该方法包括以下的步骤：
1)将钒铁精矿、钠盐和钠化焙烧浸钒尾渣混合后，进行焙烧，得到钠
化焙烧的产物；
2)将得到的钠化焙烧的产物进行分级，得到分级后的钠化焙烧的产物
A及分级后的钠化焙烧的产物B，其中，分级后的钠化焙烧的产物A中粒径
为0.2mm以下的钠化焙烧的产物的含量为90重量％以上；
3)将得到的分级后的钠化焙烧的产物A进行水浸后固液分离，得到含
钒溶液；
其中，相对于100重量份的钒铁精矿，所述钠盐的用量为23-27重量份，
所述钠化焙烧浸钒尾渣的用量为70-130重量份；所述钠化焙烧浸钒尾渣的
水含量为12重量％以上。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述钠化焙烧浸钒尾渣的水含
量为16-21重量％。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，相对于100重量份的钒铁精矿，

【专利技术属性】
技术研发人员：连忠华，邓孝伯，陈自清，王小江，李千文，李大标，彭一村，王永刚，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51