一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，依次包括以下步骤：升温，保温，降温，扩散，淬火等待，淬火，漏油，冷冻，回火。本发明专利技术能够使轴承套圈具有更高的表面强度，轴承套圈表面耐磨性显著增强，有效提高轴承的使用寿命，降低轴承长久使用所导致的安全隐患。

【技术实现步骤摘要】
【专利说明】
本专利技术涉及热处理的
，特别是一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺的
【
技术介绍
】轴承是机械领域使用最广泛的零部件之一，可分为滑动轴承和滚动轴承两大类，由于滚动轴承的摩擦系数比较小，容易起动又便于大量生产以及制造成本较低等许多优点，所以在生产实践中得到了广泛地应用。轴承零部件在十分复杂和严峻的条件下工作，承受着各类较高的交变应力，如拉、压、剪切、摩擦应力等。滚动轴承的损坏方式是各式各样的，如剥落、卡孔、套圈断裂、压扁、压碎、磨损，腐蚀等失效形式。因此要想提高滚动轴承的使用寿命，必须要求轴承零部件具有高的接触疲劳强度、高的整体强度和一定的冲击韧性，高的屈服强度和抗压强度、高的耐磨性能和抗腐蚀性能。在同样材料的条件下，为了提高性能，一般要对产品的关键零件进行表面热处理，以提高整个产品的使用寿命，常规的高碳铬轴承套圈的热处理方法是加热至820?860 °C下保温，随后淬火，在150?180°C下回火1.5?4小时。按照这种热处理工艺，轴承套圈残余奥氏体含量在7?12%，表面呈拉应力状态。由于轴承在使用过程中，承受的载荷非常大，加之使用工况又十分恶劣，因此会出现轴承严重失效，造成不可预想的事故。【
技术实现思路
】本专利技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，能够使轴承套圈具有更高的表面强度，轴承套圈表面耐磨性显著增强，有效提高轴承的使用寿命，降低轴承长久使用所导致的安全隐患。为实现上述目的，本专利技术提出了一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，依次包括以下步骤:步骤一:升温，将轴承套圈放入热处理炉中，在热处理炉中将温度升高到8200C?850 °C，均温8?1分钟，使热处理炉中碳势达到1.1 ；步骤二:保温，将热处理炉中温度稳定在830?850°C保持200?220分钟，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤三:降温，对热处理炉中进行10?12分钟降温处理，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤四:扩散，降低热处理炉中炉压，使热处理炉中的碳势降低到0.8，整个过程持续70?80分钟；步骤五:淬火等待，在热处理炉中将温度降低到淬火温度，整个过程持续10?12分钟，使淬火温度更均匀稳定；步骤六:淬火，将热处理炉中的轴承套圈在淬火温度下放入淬火油中进行淬火，整个淬火过程持续30?35分钟；步骤七:漏油，淬火完成后静置20?22分钟漏去轴承套圈上多余的淬火油，将轴承套圈取出热处理炉；步骤八:冷冻，将热处理炉取出的轴承套圈在-75?-700C的温度下进行冷冻，保持温度稳定在-75?-70 °C，整个过程持续240?260分钟；步骤九:回火，将冷冻处理后的轴承套圈进行回火处理。作为优选，所述步骤一中的温度升高速率为50?70 °C/min。作为优选，所述步骤二中气体的流量为:氨气3.5?4L/h；氮气4.8?5L/h;丙烷5.5?6L/h;甲醇60?70ml/h。作为优选，所述步骤三中气体的流量为:氨气3.7?4.5L/h ；氮气4.8?5.5L/h ；丙烧5.5?6L/h;甲醇65?80ml/h。作为优选，所述步骤九中的回火处理次数为三次，回火处理之间的间隔时间为40?50分钟。本专利技术的有益效果:本专利技术能够使轴承套圈具有更高的表面强度，轴承套圈表面耐磨性显著增强，有效提高轴承的使用寿命，降低轴承长久使用所导致的安全隐患。本专利技术的特征及优点将通过实施例进行详细说明。【【具体实施方式】】本专利技术一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，依次包括以下步骤: 步骤一:升温，将轴承套圈放入热处理炉中，在热处理炉中将温度升高到8200C?850 °C，均温8?1分钟，使热处理炉中碳势达到1.1 ；步骤二:保温，将热处理炉中温度稳定在830?850°C保持200?220分钟，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤三:降温，对热处理炉中进行10?12分钟降温处理，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤四:扩散，降低热处理炉中炉压，使热处理炉中的碳势降低到0.8，整个过程持续70?80分钟；步骤五:淬火等待，在热处理炉中将温度降低到淬火温度，整个过程持续10?12分钟，使淬火温度更均匀稳定；步骤六:淬火，将热处理炉中的轴承套圈在淬火温度下放入淬火油中进行淬火，整个淬火过程持续30?35分钟；步骤七:漏油，淬火完成后静置20?22分钟漏去轴承套圈上多余的淬火油，将轴承套圈取出热处理炉；步骤八:冷冻，将热处理炉取出的轴承套圈在-75?-700C的温度下进行冷冻，保持温度稳定在-75?-70 °C，整个过程持续240?260分钟；步骤九:回火，将冷冻处理后的轴承套圈进行回火处理。所述步骤一中的温度升高速率为50?70°C/min;所述步骤二中气体的流量为:氨气3.5?4L/h ；氮气4.8?5L/h ；丙烷5.5?6L/h ；甲醇60?70ml/h ；所述步骤三中气体的流量为:氨气3.7?4.5L/h ；氮气4.8?5.5L/h;丙烷5.5?6L/h ；甲醇65?80ml/h ；所述步骤九中的回火处理次数为三次，回火处理之间的间隔时间为40?50分钟。本专利技术的有益效果:本专利技术能够使轴承套圈具有更高的表面强度，轴承套圈表面耐磨性显著增强，有效提高轴承的使用寿命，降低轴承长久使用所导致的安全隐患。上述实施例是对本专利技术的说明，不是对本专利技术的限定，任何对本专利技术简单变换后的方案均属于本专利技术的保护范围。【主权项】1.一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，其特征在于:依次包括以下步骤: 步骤一:升温，将轴承套圈放入热处理炉中，在热处理炉中将温度升高到820°C?850°C，均温8?1分钟，使热处理炉中碳势达到1.1 ； 步骤二:保温，将热处理炉中温度稳定在830?850°C保持200?220分钟，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烷、甲醇； 步骤三:降温，对热处理炉中进行10?12分钟降温处理，同时向热处理炉中通入如下气体:氨气、氮气、丙烧、甲醇； 步骤四:扩散，降低热处理炉中炉压，使热处理炉中的碳势降低到0.8，整个过程持续70?80分钟； 步骤五:淬火等待，在热处理炉中将温度降低到淬火温度，整个过程持续10?12分钟，使淬火温度更均匀稳定； 步骤六:淬火，将热处理炉中的轴承套圈在淬火温度下放入淬火油中进行淬火，整个淬火过程持续30?35分钟； 步骤七:漏油，淬火完成后静置20?22分钟漏去轴承套圈上多余的淬火油，将轴承套圈取出热处理炉； 步骤八:冷冻，将热处理炉取出的轴承套圈在-75?-70°C的温度下进行冷冻，保持温度稳定在-75?-70 °C，整个过程持续240?260分钟； 步骤九:回火，将冷冻处理后的轴承套圈进行回火处理。2.如权利要求1所述的一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，其特征在于:所述步骤一中的温度升高速率为50?70 °C/min。3.如权利要求1所述的一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，其特征在于:所述步骤二中气体的流量为:氨气3.5?4L/h ；氮气4.8?5L/h;丙烷5.5?6L/h ；甲醇60?70ml/ho4.如本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承套圈强化耐磨的碳氮共渗热处理工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：步骤一：升温，将轴承套圈放入热处理炉中，在热处理炉中将温度升高到820℃～850℃，均温8～10分钟，使热处理炉中碳势达到1.1；步骤二：保温，将热处理炉中温度稳定在830～850℃保持200～220分钟，同时向热处理炉中通入如下气体：氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤三：降温，对热处理炉中进行10～12分钟降温处理，同时向热处理炉中通入如下气体：氨气、氮气、丙烷、甲醇；步骤四：扩散，降低热处理炉中炉压，使热处理炉中的碳势降低到0.8，整个过程持续70～80分钟；步骤五：淬火等待，在热处理炉中将温度降低到淬火温度，整个过程持续10～12分钟，使淬火温度更均匀稳定；步骤六：淬火，将热处理炉中的轴承套圈在淬火温度下放入淬火油中进行淬火，整个淬火过程持续30～35分钟；步骤七：漏油，淬火完成后静置20～22分钟漏去轴承套圈上多余的淬火油，将轴承套圈取出热处理炉；步骤八：冷冻，将热处理炉取出的轴承套圈在‑75～‑70℃的温度下进行冷冻，保持温度稳定在‑75～‑70℃，整个过程持续240～260分钟；步骤九：回火，将冷冻处理后的轴承套圈进行回火处理。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：潘春云，
申请(专利权)人：新昌县海拓轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33