本实用新型专利技术涉及一种预制泵站，特别涉及一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体。用于解决现有技术中一体化预制泵站玻璃钢筒体刚度低、易变形、只能用于开挖施工，易破损的技术问题。为实现上述目的，本实用新型专利技术的技术方案是：一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体，包括筒身、封头和封底，其特征是筒身由多个筒体单元连接而成，每节筒体之间采用套筒式连接或承插式连接，筒体具有复合层结构，筒体为树脂混凝土件，筒体内壁设置玻璃钢防渗层与内结构层，筒体外壁设置外结构层与耐磨层，筒体内壁与外壁之间为树脂砂浆层。本实用新型专利技术主要用于泵站施工。
【技术实现步骤摘要】
本技术设及一种预制累站，特别设及一体化预制累站玻璃纤维增强树脂混凝 上筒体。
技术介绍
传统的混凝±累站需要各供应商和±建方的相互配合，系统集成度低，占地面积 大。累站为钢抢结构，累站底板、池壁、顶板分步施工，诱注和养护需要2-3个月工期。现场施 工相比产品工厂化生产精度差。传统的累站需建专口的控制室，需专人管理。前期投入和后 期管理费用都较高。 近几年来，一体化预制累站应运而生，它的优点是系统集成度高，预制好的一体化 设备便于运输吊装，占地面积小。其筒体采用玻璃钢材质有较强的抗化学腐蚀能力。缺点是 安装时需做基础及基坑围护，对施工的要求较高，另外筒体材料普遍采用的是纯玻璃钢结 构，管壁薄（WDN2000为例壁厚仅有15mm左右），刚性差，同时在施工过程中稍有不慎即为造 成筒壁的损伤。
技术实现思路
本技术提供一种一体化预制累站玻璃纤维增强树脂混凝±筒体，用于解决现 有技术中一体化预制累站玻璃钢筒体刚度低、易变形、只能用于开挖施工，易破损的技术问 题。 为实现上述目的，本技术的技术方案是:一体化预制累站玻璃纤维增强树脂 混凝±筒体，包括筒身、封头和封底，筒身由多个筒体单元连接而成，筒体具有复合层结构， 筒体为树脂混凝上件，筒体内壁设置玻璃钢防渗层与内结构层，防渗层与内结构层由不饱 和聚醋树脂与玻璃纤维缠绕或涂覆制成，玻璃钢防渗层厚度优选为1.2-1.5mm，玻璃钢内结 构层厚度根据筒体直径与工况确认。 筒体外壁设置外结构层与耐磨层，外结构层由不饱和聚醋树脂与玻璃纤维通过缠 绕或涂覆制成，厚度根据筒体直径与工况确认，耐磨层厚度为0.2-0.5mm，筒体内壁与外壁 之间为树脂砂浆层。筒体总厚与内外结构层厚度根据直径与工况确认，筒体长度为2-3m。 每节筒体之间优选连接采用套筒式连接，套筒选用不诱钢件、碳钢件或玻璃钢件 中的一种。筒体连接处端口开设有两道密封槽，槽内放置二组遇水膨胀橡胶圈，遇水膨胀橡 胶圈优选弧形截面。密封间隙控制在2-3mm。同时亦可采用承插式连接方式。[000引筒体之间宜设置缓冲木垫圈，木垫圈厚度根据管径不同设计为8-15mm;封头为纯 玻璃钢件，铺层根据筒体直径与工况确认。与筒体之间的连接采用法兰连接或涂覆包接方 式，封头上可根据实际情况开投一组或几组不同的人孔及观察孔、预留孔。封底为纯玻璃钢 件，厚度不低于15mm。与筒体之间的连接采取连接螺栓紧固连接。封底侧边开设有注浆孔， 注浆孔直径为100-150mm，数量根据直径不同沿直径圆周方向均布6-10个。筒身可在任意 部位设置预留孔，预留孔内设有止水圈，孔位在运到工厂之前通过树脂混凝±堵板暂行封 堵，沉井完成后可迅速移除W安装相应管线。 本技术的有益技术效果:本技术结合了纯玻璃钢筒体耐腐蚀性与传统混 凝±累站刚度大、强度高的特点。其壁厚是传统纯玻璃钢筒体的4-5倍，刚度更是其10倍W 上，轴向抗压强度大于90Mpa。由于其特殊的结构可W采取开挖基坑施工同时亦可采用沉井 式施工方法，即可依靠自身重力克服井壁摩阻力后下沉到设计标高，然后经过混凝±封底。 大大节约了施工周期、降低了成本及提高了施工可靠性。【附图说明】 图1为本技术结构示意图。 图2为筒壁结构示意图。 图3为图IC-C截面图。 图4为承插式连接结构示意图。 图5为图IB-B截面图。 图6为预置板连接结构示意图。 图7为封底结构示意图。 图8为封底一筒身连接结构示意图。[001引图9为封底一筒身连接凸台结构示意图。图中：1-封头；2-筒身；3-封底;4-混凝上基础层；5-人孔;6-工作平台；7-防渗层； 8-内结构层;9-树脂砂浆层；10-外结构层；11-耐磨层；12-橡胶圈；13-套筒；14-木垫圈；15-承口； 16-插口； 17-0型圈；18-止水圈；19-树脂混凝±堵板;20-预埋钢板;21-支撑架;22-注 浆孔;23-连接螺栓;24-密封垫;25-玻璃钢包覆层;26-树脂砂浆填充;27-螺栓。【具体实施方式】 参照图1，一体化预制累站玻璃纤维增强树脂混凝±筒体，包括筒身2、封头1和封 底3，筒身2由多个筒体单元连接而成，筒体具有复合层结构，筒体为树脂混凝±件，筒体内 壁设置玻璃钢防渗层7与内结构层8,防渗层7与内结构层8由不饱和聚醋树脂与玻璃纤维缠 绕或涂覆制成，玻璃钢防渗层厚度优选为1.2-1.5mm，玻璃钢内结构层厚度根据筒体直径与 工况确认。所述不饱和聚醋树脂优选乙締基树脂或间苯型树脂。 参照图2,筒体外壁设置外结构层10与耐磨层11，外结构层10由不饱和聚醋树脂与 玻璃纤维通过缠绕或涂覆制成，厚度根据筒体直径与工况确认。耐磨层11厚度为0.2-0.5mm，耐磨层由浸润不饱和聚醋树脂的表面拉组成同时可加入一定比例的耐磨粉，耐磨粉 优选重量百分比例为10-15%，耐磨粉优选金刚砂。内结构层和外结构层设及不饱和聚醋树 脂优选乙締基树脂或间苯型树脂。 筒体内壁与外壁置于特定模具之中，内壁与外壁之间通过振动成型方法制成树脂 砂浆层9,树脂砂浆层9由不饱和聚醋树脂、石英砂和填料组成。所述不饱和聚醋树脂优选间 苯型树脂或邻苯型树脂，所述填料为碳酸巧粉、二氧化娃粉或管道生产中的磨削料，填料的 平均粒径最好在0.5WI1~1.0皿之间；其级配优选方案见表1。 表1:树脂砂浆层配比表(重量百分比） 筒体总厚与内外结构层厚度根据直径与工况确认，筒体长度为2-3m。筒体直径、厚 度关系见表2。 表2:筒体厚度设计推荐表 参照图3,每节筒体之间优选连接采用套筒式连接，套筒13选用不诱钢件、碳钢件 或玻璃钢件中的一种。筒体连接处端口开设有两道密封槽，槽内放置二组遇水膨胀橡胶圈 12,遇水膨胀橡胶圈12优选弧形截面。密封间隙控制在2-3mm。同时亦可采用承插式连接方 式，参照图4,即通过承口 15、插口 16连接，连接处设有0型圈17。为便于施工，参照图6,将支 撑架21通过螺栓27固定在筒身预埋钢板20上，并在支撑架21上安置工作平台6。 筒体之间宜设置缓冲木垫圈14,木垫圈14厚度根据管径不同设计为8-15mm;封头1 为纯玻璃钢件，铺层根据筒体直径与工况确认。与筒体之间的连接采用法兰连接或涂覆包 接方式。封头上可根据实际情况开投一组或几组不同的人孔5及观察孔、预留孔。参照7、8、 9,封底3为纯玻璃钢件，厚度不低于15mm;施工时封底下方需诱筑混凝±基础层4,与筒体之 间的连接采取连接螺栓23紧固连接，并设有密封垫25,封底3与筒身连接处呈凸台，所述凸 台有玻璃钢包覆层25，凸台内为树脂砂浆填充26。封底3侧边开设有注浆孔22，注浆孔22直 径为100 -150mm，数量根据直径不同沿直径圆周方向均布6-10个。 参照图5,筒身可在任意部位预留孔位，预留孔内安置有止水圈18,孔位在运到工 厂之前通过树脂混凝±堵板19暂行封堵，沉井完成后可迅速移除W安装相应管线。【主权项】1. 一体化预制栗站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体，包括筒身、封头和封底，其特征是筒 身由多个筒体单元连接而成，每节筒体之间采用套筒式连接或承插式连接，筒体具有复合 层结构，筒体为树脂混凝土件，筒体内壁设置玻璃钢防渗层与内结构层，筒体外壁设置外 结构层与耐磨层，筒体本文档来自技高网...
【技术保护点】
一体化预制泵站玻璃纤维增强树脂混凝土筒体，包括筒身、封头和封底，其特征是筒身由多个筒体单元连接而成，每节筒体之间采用套筒式连接或承插式连接，筒体具有复合层结构，筒体为树脂混凝土件，筒体内壁设置玻璃钢防渗层与内结构层， 筒体外壁设置外结构层与耐磨层，筒体内壁与外壁之间为树脂砂浆层。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：朱文国，赵泉国，
申请(专利权)人：上海耀华玻璃钢有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31
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