使用中间再沸器的液化气精制系统技术方案

本实用新型专利技术属于化工分离系统领域，尤其涉及一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于：包括脱异丁烷塔、空冷器、水冷器、回流罐、回流泵、异丁烷冷却器、正丁烷冷却器、再沸器、中间再沸器、集油箱；本实用新型专利技术解决了传统正异丁烷精制系统能耗高的问题，本实用新型专利技术中增加了一台中间再沸器，提高了对低品位能源的利用，增加了1台换热器和1个集油箱，增加了设备投资，降低高品位能源的消耗，降低了操作费用。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于化工分离系统领域，尤其设及一种使用中间再沸器的液化气精制 系统。
技术介绍
现行正异下烧精制系统包括脱异下烧塔、空冷器、水冷器、回流累、异下烧冷却器、 正下烧冷却器、再沸器，正异下烧精制系统中采用空气、循环水作为冷却介质，只采用高品 位的蒸汽作为正异下烧分离塔的加热介质。现有的正异下烧精制系统存在能耗高的问题， 因此，有必要对现有技术进行改进，节约能耗。
技术实现思路
本技术针对上述技术问题，提供了一种节约能耗的使用中间再沸器的液化气 精制系统。 本技术所采用的技术方案为：[000引一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于:包括脱异下烧塔、空冷器、 水冷器、回流罐、回流累、异下烧冷却器、正下烧冷却器、再沸器、中间再沸器、集油箱，所述 脱异下烧塔与稳定塔塔底物料管连通，所述脱异下烧塔的顶部通过第一管路与空冷器连 通，所述空冷器通过第二管路与水冷器连通，所述水冷器通过第Ξ管路与回流罐连通，所述 回流罐通过第四管路与回流累连通，所述回流累通过第五管路与脱异下烧塔连通，所述回 流罐的另一端与不凝气出料管路相连，所述脱异下烧塔通过第六管路与异下烧冷却器连 接，所述异下烧冷却器另一端与异下烧出料管相连，所述脱异下烧塔通过第屯管路与正下 烧冷却器连接，正下烧冷却器另一端与正下烧出料管相连，所述中间再沸器通过中间流抽 出管路与集油箱的下部连通并且其通过中间流返回管路与集油箱的上部连通，所述脱异下 烧塔底部通过第八管路与再沸器连接，所述再沸器通过第九管路与脱异下烧塔的下部连 通，所述脱异下烧塔的底部连接有碳五及W上重组分出料管。 所述集油箱位于所述脱异下烧塔的提馈段。 本技术的有益效果为： 1、本技术解决了传统正异下烧精制系统能耗高的问题，本技术中增加了 一台中间再沸器，提高了对低品位能源的利用，增加了 1台换热器和1个集油箱，增加了设备 投资，降低高品位能源的消耗，降低了操作费用； 2、与现有脱异下烧塔相比，本技术增加了 1台换热器即中间再沸器和1个集油 箱，节约蒸汽0. 〇8t/t原料，为原工艺蒸汽消耗的16.2%; 3、脱异下烧塔蒸汽耗量较大，提馈段较长，可从正下烧侧线采出塔板之下的某块 塔盘抽出中间流，并将该中间流穿过中间再沸器再循环到塔中。【附图说明】 图1为本技术的结构示意图。【具体实施方式】 下面结合附图对本技术作进一步说明：[001引图中，1-脱异下烧塔，2-空冷器，3-7令凝器，4-回流罐，5-回流累，6-异T烧冷却器， 7-正下烧冷却器，8-再沸器，9-中间再沸器，10-集油箱，11-稳定塔塔底物料管，12-第一管 路，13-第二管路，14-第Ξ管路，15-第四管路，16-第五管路，17-不凝气管路，18-第六管路， 19-异下烧出料管路，20-第屯管路，21-正下烧出料管路，22-中间流抽出管路，23-中间流返 回管路，24-第八管路，25-第九管路，26-碳五及W上重组分出料管路。 实施例 如图1所示，一种使用中间再沸器的液化气精制系统，包括脱异下烧塔1、空冷器2、 水冷器3、回流罐4、回流累5、异下烧冷却器6、正下烧冷却器7、再沸器8、中间再沸器9、集油 箱10,脱异下烧塔1与稳定塔塔底物料管11连通，由稳定塔塔底物料为脱异下烧塔1进料，脱 异下烧塔1的内部设置集油箱10,脱异下烧塔1的顶部通过第一管路12与空冷器2连通，空冷 器2通过第二管路13与水冷器3连通，水冷器3通过第Ξ管路14与回流罐4连通，回流罐4通过 第四管路15与回流累5连通，回流累5通过第五管路16与脱异下烧塔1连通，回流罐4的另一 端与不凝气出料管路17相连，脱异下烧塔1通过第六管路18与异下烧冷却器6连接，异下烧 冷却器6另一端与异下烧出料管19相连，脱异下烧塔1通过第屯管路20与正下烧冷却器7连 接，正下烧冷却器7另一端与正下烧出料管相连21，中间再沸器9通过中间流抽出管路22与 集油箱10的下部连通并且其通过中间流返回管路23与集油箱10的上部连通，脱异下烧塔1 底部通过第八管路24与再沸器8连接，再沸器8通过第九管路25与脱异下烧塔1的下部连通， 脱异下烧塔1的底部连接有碳五及W上重组分出料管26。 集油箱10位于脱异下烧塔1的提馈段。 本技术中，从正下烧侧线采出塔板之下的某块塔盘抽出中间流，并将该中间 流穿过中间再沸器9加热返回脱异下烧塔1内集油箱10的上部，节约高品位热源的消耗;脱 异下烧塔增加了中间再沸器9,降低了蒸汽的消耗，增加了低品位能源的利用；与传统的脱 异下烧塔相比，增加了 1换热器即为中间再沸器和1个集油箱。 W15万吨/年下烧正构化装置为例，如图1所示，稳定塔塔底物料进入脱异下烧塔 1，脱异下烧塔1供汽液两相接触进行相际传质，位于塔顶的空冷器2、水冷器3使塔顶气相得 到部分冷凝，凝液作为回流液返回塔顶，其余不凝气作为是塔顶产品；位于塔底的再沸器8 及中间再沸器9使液体部分汽化，汽相沿塔上升，余下的液体作为塔底产品;在脱异下烧塔1 中，汽液两相逆流接触，进行相际传质，实现轻重组分的分离，其中蒸汽为再沸器8提供热 源、蒸汽凝液为中间再沸器9提供热源，工艺操作参数如表1所示，能耗用量情况见表2。[001引表1工艺操作参数 表2能耗用量 备注：15万吨/年下烧正构化装置。 W上对本技术的1个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本技术的 较佳实施例，不能被认为用于限定本技术的实施范围。凡依本技术申请范围所作 的均等变化与改进等，均应仍归属于本技术的专利涵盖范围之内。【主权项】1. 一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于:包括脱异丁烷塔、空冷器、水 冷器、回流罐、回流栗、异丁烷冷却器、正丁烷冷却器、再沸器、中间再沸器、集油箱，所述脱 异丁烷塔与稳定塔塔底物料管连通，所述脱异丁烷塔的顶部通过第一管路与空冷器连通， 所述空冷器通过第二管路与水冷器连通，所述水冷器通过第三管路与回流罐连通，所述回 流罐通过第四管路与回流栗连通，所述回流栗通过第五管路与脱异丁烷塔连通，所述回流 罐的另一端与不凝气出料管路相连，所述脱异丁烷塔通过第六管路与异丁烷冷却器连接， 所述异丁烷冷却器另一端与异丁烷出料管相连，所述脱异丁烷塔通过第七管路与正丁烷冷 却器连接，正丁烷冷却器另一端与正丁烷出料管相连，所述中间再沸器通过中间流抽出管 路与集油箱的下部连通并且其通过中间流返回管路与集油箱的上部连通，所述脱异丁烷塔 底部通过第八管路与再沸器连接，所述再沸器通过第九管路与脱异丁烷塔的下部连通，所 述脱异丁烷塔的底部连接有碳五及以上重组分出料管。2. 根据权利要求1所述的一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于:所述集 油箱位于脱异丁烷塔的提馏段。【专利摘要】本技术属于化工分离系统领域，尤其涉及一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于：包括脱异丁烷塔、空冷器、水冷器、回流罐、回流泵、异丁烷冷却器、正丁烷冷却器、再沸器、中间再沸器、集油箱；本技术解决了传统正异丁烷精制系统能耗高的问题，本技术中增加了一台中间再沸器，提高了对低品位能源的利用，增加了1台换热器和1个集油箱，增加了设备投资，降低高品位能源的消耗，降低了本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种使用中间再沸器的液化气精制系统，其特征在于：包括脱异丁烷塔、空冷器、水冷器、回流罐、回流泵、异丁烷冷却器、正丁烷冷却器、再沸器、中间再沸器、集油箱，所述脱异丁烷塔与稳定塔塔底物料管连通，所述脱异丁烷塔的顶部通过第一管路与空冷器连通，所述空冷器通过第二管路与水冷器连通，所述水冷器通过第三管路与回流罐连通，所述回流罐通过第四管路与回流泵连通，所述回流泵通过第五管路与脱异丁烷塔连通，所述回流罐的另一端与不凝气出料管路相连，所述脱异丁烷塔通过第六管路与异丁烷冷却器连接，所述异丁烷冷却器另一端与异丁烷出料管相连，所述脱异丁烷塔通过第七管路与正丁烷冷却器连接，正丁烷冷却器另一端与正丁烷出料管相连，所述中间再沸器通过中间流抽出管路与集油箱的下部连通并且其通过中间流返回管路与集油箱的上部连通，所述脱异丁烷塔底部通过第八管路与再沸器连接，所述再沸器通过第九管路与脱异丁烷塔的下部连通，所述脱异丁烷塔的底部连接有碳五及以上重组分出料管。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王春生，高坤洁，杨瑞营，李宪民，王彦涛，司涛，
申请(专利权)人：天津海成能源工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12