【技术实现步骤摘要】
一种沸腾床渣油加氢方法
本专利技术涉及一种采用沸腾床加氢方法,更具体地说,是一种沸腾床渣油加氢生产催化裂化原料的方法。
技术介绍
重油的高效利用及清洁加工正成为全球炼油业关注的主要话题。焦化、溶剂脱沥青等工艺因有大量低价值副产品的生成,影响渣油的利用效率和经济效益。渣油加氢可同时满足重油高效利用且符合环保要求。渣油加氢已开发了四种工艺类型:固定床、沸腾床、浆液床和移动床。在四种工艺类型中,固定床工艺成熟,易操作,装置投资相对较低;加氢渣油可作为RFCC进料。但固定床操作周期受原料杂质含量影响较大,对于Ni、V金属含量很高的原料,加氢反应过程中金属会沉积在催化剂微孔中,堵塞催化剂微孔,造成催化剂失活,严重影响渣油加氢装置操作周期;对于原料中的金属钙,铁等过高的原料,钙、铁很容易沉积在催化剂的表面以及催化剂颗粒之间的空隙中,堵塞催化剂孔口,导致催化剂失活,并且造成床层压力降快速升高,操作周期较短。随着原油重质化、劣质化,越来越多的渣油已不适于经由固定床渣油加氢处理加工。沸腾床加氢工艺可以克服压降上升造成的操作周期过短的问题。在沸腾床反应器中,催化剂呈沸腾状态,因此不存在压降上升的问题。同时由于催化剂可在线卸出和加入,因此可以保持稳恒状态,可以加工高金属含量渣油。对沸腾床加氢工艺,沸腾床加氢反应器是沸腾床加氢的核心,特别是反应器中使油能够循环以加大油在反应器内向上流量是使得催化剂保持沸腾状态的关键。目前加大沸腾床加氢反应器内油的流量的技术有以下几种类型:一种是利用循环泵提供动力实现油在反应器内的循环,加大反应器内油向上方向的流量。另外一种是利用外部喷射泵实现油重 ...
【技术保护点】
一种沸腾床渣油加氢方法,渣油原料进入沸腾床加氢反应器和氢气在沸腾床加氢催化剂的作用下进行加氢反应,得到加氢生成油,所得加氢生成油在高压分离器进行气液分离,高压分离器所分离出的液相在分馏塔中分馏为气体、石脑油馏分、柴油馏分和加氢常压渣油;所述沸腾床加氢反应器具有反应器圆筒状壳体(1)、上封头和下封头,在反应器内依次设置气液分离器(3)、竖直导油管(4)和分布盘(9),其特征在于,在反应器上封头处设置油气出口(2)、高压导油管(5)的入口,在反应器下封头处设置氢气进料管(10)的入口,在反应器内,气液分离器(3)的下端与竖直导油管(4)的入口连接,竖直导油管(4)的下部与分布盘(9)连接,竖直导油管(4)的出口处位于分布盘(9)的下方,在反应器上部设置高压导油管(5),其中高压导油管(5)的出口端位于竖直导油管(4)内,高压导油管(5)出口端与竖直导油管(4)入口端的沿轴向方向的距离与竖直导油管(4)长度的比值为0.1~8:10。
【技术特征摘要】
1.一种沸腾床渣油加氢方法,渣油原料进入沸腾床加氢反应器和氢气在沸腾床加氢催化剂的作用下进行加氢反应,得到加氢生成油,所得加氢生成油在高压分离器进行气液分离,高压分离器所分离出的液相在分馏塔中分馏为气体、石脑油馏分、柴油馏分和加氢常压渣油;所述沸腾床加氢反应器具有反应器圆筒状壳体(1)、上封头和下封头,在反应器内依次设置气液分离器(3)、竖直导油管(4)和分布盘(9),其特征在于,在反应器上封头处设置油气出口(2)、高压导油管(5)的入口,在反应器下封头处设置氢气进料管(10)的入口,在反应器内,气液分离器(3)的下端与竖直导油管(4)的入口连接,竖直导油管(4)的下部与分布盘(9)连接,竖直导油管(4)的出口处位于分布盘(9)的下方,在反应器上部设置高压导油管(5),其中高压导油管(5)的出口端位于竖直导油管(4)内,高压导油管(5)出口端与竖直导油管(4)入口端的沿轴向方向的距离与竖直导油管(4)长度的比值为0.1~8:10。2.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,所述沸腾床加氢反应器的上部设置催化剂加料管(7),所述催化剂加料管(7)出口处位于气液分离器(3)的下方。3.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,所述沸腾床加氢反应器的下部设置催化剂卸出管(8),所述催化剂卸出管(8)穿过分布盘(9),其入口处位于分布盘(9)的上方。4.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,所述沸腾床加氢反应器的氢气进料管(10)位于分布盘(9)的下方。5.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,沸腾床加氢反应器的反应器圆筒状壳体的高径比为0.8:1~100:1。6.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,沸腾床加氢反应器中,所述反应器圆筒状壳体(1)、气液分离器(3)、竖直导油管(4)和分布盘(9)互为同轴。7.根据权利要求1所述的加氢方法,其特征在于,所述高压导油管(5)出口端的方向竖直向下,并且高压导油管(5)出口端与竖直导油管(4)互为同轴。8.根据权利要求1或7所述的加氢方法,其特征在于,沸腾床加氢反应器的高压导油管(5)出口端外壁和竖直导油管(4)内壁的沿径向方向的距离与竖直导油管(4)内径的比值为0.05~0.5...
【专利技术属性】
技术研发人员:牛传峰,邓中活,戴立顺,聂红,邵志才,刘涛,董凯,杨清河,胡大为,孙淑玲,刘学芬,
申请(专利权)人:中国石油化工股份有限公司,中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院,
类型:发明
国别省市:北京;11
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