一种多层柔性板的压合方法及多层柔性板技术

本发明专利技术公开一种多层柔性板的压合方法及多层柔性板。本发明专利技术的方法适用范围广，对铜箔在外面的多层板压合来说，可以非常好的解决铜箔起皱的问题。同时铝片和PE膜结合可以使柔性线路板得到更好的覆形和结合，使可靠性更有保证，提高了产品良率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及柔性板领域，尤其涉及一种多层柔性板的压合方法及多层柔性板。
技术介绍
柔性板，其材料较软，在压合过程中存在涨缩难以控制、芯板容易变形、铜箔起皱等问题。此问题目前是铜箔在外层的多层柔性板结构压合的主要难点。常规多层柔性板压合时采用的是硅胶垫进行缓冲，虽然硅胶垫耐高温，缓冲性能好，但当应用于柔性板压合，尤其是铜箔在外层的柔性板压合时，还是会容易出现铜箔起皱的问题。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种多层柔性板的压合方法及多层柔性板，旨在解决现有的多层柔性板在压合时容易起皱、易变形问题。本专利技术的技术方案如下：一种多层柔性板的压合方法，其中，包括步骤：S1：将柔性板依次开料、钻孔、然后制作出图形；S2：在一张柔性板上有图形的一面用纯胶对位贴合上去，再进行冷压；S3：冷压后，将另外一张制作出图形的柔性板与上述柔性板的纯胶面对位贴合；S4：按照步骤S2和步骤S3将柔性板与柔性板进行贴合，制成所需层数的多层柔性板，再将纯胶贴合在铜箔的背面上再冷压，然后将铜箔与上述贴合好的多层柔性板对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；S5：按照牛皮纸、钢板、离型膜、PE膜、离型膜、铝片、待压合的多层柔性板、铝片、离型膜、PE膜、离型膜、钢板、牛皮纸的顺序叠放；S6：使叠放好的结构进入压机，进行热压，最终形成多层柔性板。所述的多层柔性板压合方法，其中，所述多层柔性板为层数大于等于3。所述的多层柔性板压合方法，其中，所述步骤S2中，冷压的温度为80-100℃。所述的多层柔性板压合方法，其中，所述步骤S2中，冷压的时间为15-20s。所述的多层柔性板压合方法，其中，所述步骤S6中，热压的温度为170-190℃。所述的多层柔性板压合方法，其中，所述步骤S6中，热压的时间为150-300s。一种多层柔性板，其中，采用如上任一项所述的压合方法压合而成。有益效果：本专利技术的方法适用范围广，对铜箔在外面的多层板压合来说，可以非常好的解决铜箔起皱的问题。同时铝片和PE膜结合可以使柔性线路板得到更好的覆形和结合，使可靠性更有保证，提高了产品良率。附图说明图1为本专利技术一种多层柔性板压合方法较佳实施例的流程图。图2为本专利技术的方法中叠板结构的示意图。具体实施方式本专利技术提供一种多层柔性板的压合方法及多层柔性板，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图1，图1为本专利技术一种多层柔性板的压合方法较佳实施例的流程图，如图所示，其包括步骤：S1：将柔性板依次开料、钻孔、然后制作出图形；S2：在一张柔性板10（结合图2）上有图形的一面用纯胶11对位贴合上去，再进行冷压；S3：冷压后，将另外一张制作出图形的柔性板10与上述柔性板10的纯胶11面对位贴合；S4：按照步骤S2和步骤S3将柔性板10与柔性板10进行贴合，制成所需层数的多层柔性板，再将纯胶11贴合在铜箔12的背面上再冷压，然后将铜箔12与上述贴合好的多层柔性板对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；S5：按照牛皮纸17、钢板16、离型膜14、PE膜15、离型膜14、铝片13、待压合的多层柔性板、铝片13、离型膜14、PE膜15、离型膜14、钢板16、牛皮纸17的顺序叠放；S6：使叠放好的结构进入压机，进行热压，最终形成多层柔性板。本专利技术的方法适用于所有的多层柔性板压合。本专利技术的方法即节省了多层柔性板的制作周期，节省了压合时间，而且还使柔性板压合得到了很好的覆形，可靠性得到了很好的保证。所述的纯胶11是用来将柔性板10与柔性板10进行结合的丙烯酸材质的绝缘介质层，其具有优异的耐高低温性能、电气绝缘性、尺寸稳定性，并且硬化时间短。丙烯酸类虽耐热性、介电性及可弯曲性令人满意，但其吸水性高、成本高，所以本专利技术还可采用改性环氧树脂作为纯胶，其具有极好的介电性能，成本低。其中的离型膜14、PE膜15、牛皮纸17等叠板材料，其缓冲性能优异，可保证产品品质。其中铝片13可耐150-200℃高温，具有很好的缓冲性能。所述铝片13可用PCB刚性板防焊塞孔使用的，厚度大于等于0.2mm的塞孔铝片，此铝片变形小，耐高温。牛皮纸17是PCB压合使用的可耐高温、传热性好的牛皮纸。其中的离型膜14，耐高温、且不易变形，平整度好，覆形效果好。其中PE膜15，具有很好的缓冲和覆形效果。钢板16为PCB压合用的1.2-2.0mm厚度（1.8mm厚）的钢板。所述的钢板16其为高硬度钢板，例如ASISI440C的钢板。其中的柔性板10为一种聚酰亚胺材质，耐高温、挠折性能优异的线路板。在所述步骤S1中，首选选择确定需要制作的多层柔性板的层数，本专利技术的方法适用于所有层数的多层柔性板。然后将柔性板按正常流程依次开料、钻孔、制作出图形；在所述步骤S2中，在制作好图形后的柔性板中，选择一张柔性板10，将其有图形的一面用纯胶11对位贴合上去，再进行冷压；本专利技术中，冷压的温度为：80-100℃，冷压的时间为：15-20s。优选地，冷压的温度为90℃，冷压的时间为18s，在冷压过程前后应注意升温速率的控制、冷却速率的控制，冷却速率控制在1.3℃/min~1.7℃/min（如1.5℃/min），出炉温度也不宜太高，一般不超过70℃，如65℃。这样做的好处是使柔性板与柔性板之间在压合时不容易出现折皱，并且尺寸稳定性更好。而采用纯胶贴合，可避免使用具有玻璃纤维的PP，从而避免影响产品的挠折性，提高产品稳定性。在所述步骤S3中，在冷压完上述一张柔性板10之后，选择另外一张柔性板10，将其与前面一张柔性板10的纯胶11一面对位贴合；在所述步骤S4中，将纯胶11贴合在铜箔12的背面上再冷压（此处冷压条件与前述冷压条件相同），然后将上述铜箔12的纯胶11一面与上述柔性板10对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；先将铜箔12开好尺寸，铜箔12比柔性板10单边大50-100mm，例如60mm，将纯胶11贴合在铜箔12上，冷压，此过程叫背胶，然后将背好胶的铜箔12与柔性板10对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；对于大于2张柔性板压合的情况，则在除最外层柔性板外，其余柔性板均进行纯胶对位贴合-冷压，也就是柔性板与柔性板之间采用纯胶贴合即可。所述步骤S5中，按照牛皮纸17、钢板16、离型膜14、PE膜15、离型膜14、铝片13、待压合的多层柔性板、铝片13、离型膜14、PE膜15、离型膜14、钢板16、牛皮纸17的顺序叠放。每一边的牛皮纸其可采用5张新牛皮纸+5张旧牛皮纸的结构叠放。所述的牛皮纸17可以是将松木与强碱（如氢氧化钠）混合共煮，待其挥发物逸出以及除去酸类之后，随即进行水洗以及沉淀，待成为纸浆后，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多层柔性板的压合方法，其特征在于，包括步骤：S1：将柔性板依次开料、钻孔、然后制作出图形；S2：在一张柔性板上有图形的一面用纯胶对位贴合上去，再进行冷压；S3：冷压后，将另外一张制作出图形的柔性板与上述柔性板的纯胶面对位贴合；S4：按照步骤S2和步骤S3将柔性板与柔性板进行贴合，制成所需层数的多层柔性板，再将纯胶贴合在铜箔的背面上再冷压，然后将铜箔与上述贴合好的多层柔性板对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；S5：按照牛皮纸、钢板、离型膜、PE膜、离型膜、铝片、待压合的多层柔性板、铝片、离型膜、PE膜、离型膜、钢板、牛皮纸的顺序叠放；S6：使叠放好的结构进入压机，进行热压，最终形成多层柔性板。

【技术特征摘要】
1.一种多层柔性板的压合方法，其特征在于，包括步骤：
S1：将柔性板依次开料、钻孔、然后制作出图形；
S2：在一张柔性板上有图形的一面用纯胶对位贴合上去，再进行冷压；
S3：冷压后，将另外一张制作出图形的柔性板与上述柔性板的纯胶面对位贴合；
S4：按照步骤S2和步骤S3将柔性板与柔性板进行贴合，制成所需层数的多层柔性板，再将纯胶贴合在铜箔的背面上再冷压，然后将铜箔与上述贴合好的多层柔性板对位叠合在一起，形成待压合的多层柔性板；
S5：按照牛皮纸、钢板、离型膜、PE膜、离型膜、铝片、待压合的多层柔性板、铝片、离型膜、PE膜、离型膜、钢板、牛皮纸的顺序叠放；
S6：使叠放好的结构进入压机，进行热压，最终形成...

【专利技术属性】
技术研发人员：张霞，王俊，曾平，
申请(专利权)人：深圳市景旺电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44